Высокопрочный кирпич из трепельных пород —
На действующих предприятиях кирпич из трепельных пород получают пластическим формованием на ленточных прессах. Максимальная прочность изделий соответствует марке 100. По морозостойкости они не отвечают требованиям ГОСТ 648—41, и кроме того, обладают высоким водологлощением — до 30— 40%. Внешний вид кирпича, формуемого из зыбких масс влажностью до 40—45%, неудовлетворителен из-за вмятин, коробления и значительных отклонений от линейных размеров. Такие нельзя использовать для лицевой кладки стен без штукатурки, фундаментов, цоколей зданий, подземных коммуникаций и т. д.
Исследованиями установлено, что повысить качество кирпича из трепельных пород можно, применяя полусухое формование. Для этого использовались трепельные породы Камышловского месторождения В сухом виде цвет трепела светло
Из рентгеноструктурного и петрографического анализов видно, что по содержанию органогенного опала трепел принадлежит к диатомным в основном с глинистого, вещества гидропорито-монтмориллонитового состава. Трепел относится к группе дисперсного сырья. Интенсивная огневая усадка его (до 7%) начинается лишь ври 1100°С и закапчивается в пределах 1200СС. При более высоких температурах наблюдается частичная деформация.
Основные технологические параметры полусухого прессования изделий из трепела определяли на лабораторных образцах d=h=5 см. Сырье предварительно дробили до фракции не более 10 см. затем сушили до влажности 11, 16 и 23%. Высушенный трепел измельчали и просеивали на ситах размером отверстий 5 и 2 мм. Из порошка в металлических формах прессовали образцы, которые испытывали двустороннее сжатие в течение 1,3—15 сек. Удельное давление прессования от 100 до 400 к Г/см2. Технологические параметры Прессования п результаты испытаний сырца на прочность при сжатии приведены в табл. 1.
Влияние давления прессования и температуры обжига на физико-механические показатели изучалось на образцах, сформованных из порошка, просеянного на сите 5 мм, влажностью 16,2%. Обжигали их без предварительной подсушки при 1050, 1150, 1200°С с выдержкой при конечной температуре в течение 1 ч. Цвет образцов с увеличением температуры обжига менялся от светло-кремового -при 1050°С до кремового при 1150°Си коричневого при 1200°С. Результаты физико-механических испытаний после обжига приведены в табл. 2.
В Пензенском инженерно строительном институте нами проведено исследование процесса резания газобетовного массива с целью установления (наиболее выгодных в технологическом отношении параметров, что позволит разработать рациональный механизм резания.
Механическая резка массива должна обеспечивать получение гладкой поверхности с тонким рельефом при отклонении от идеального реза не более чем на 1—2 мм. Время, затрачиваемое на эту операцию, щолжлю хорошо согласоваться с общим технологическим циклом производства ячеистобетонных изделий. Существующие методы резания только частично удовлетворяют этим требованиям. В силу специфической особенности газобетона — его высокой пористости— удается получить поверхность удовлетворительного качества. Часто на лей образуются неровности. Высокая сопротивляемость бетона резанию и условия работы струны как гибкой нити становятся причиной ее обрывов при расчленении бетона. Надежность работы струны повышается, если сообщить ей колебательные движения, т. е. осуществить резку вибрирующей струной.
Опыт применения машин с простым или сложным движением режущего органа имеется как в зарубежной , так и отечественной практике (НИПИСилиатобетон, ВНИИСТРОМ, ВНИИТеплоизоляцня, ВНИИСТРОММАШ). Однако этот процесс применительно к технологии ячеистого бетона еще не изучался. Нет количественных данных о применении вибрации при резании, не установлены основные параметры процесса, не выявлено влияние пластической прочности на усилия резания.
Следует считать, что основные параметры процесса вибрационного резания определяются обычными -параметрами вибрации, т. е. амплитудой и частотой колебаний рабочего органа и режимом резания, т. е. скоростью подачи.
В наших исследованиях газобетонов с объемной массой от 400 до 700 кг/м3 в качестве основного параметра принято удельное сопротивление резанию. Если рассматривать этот показатель как лобовое сопротивление бетона внедрению инородного тела можно характеризовать его отношением нагрузки, при которой начинается перемещение тела «в «площади лобового сечения.