Внедрение виброрезательной технологии газобетонных изделий —
В 1969 г. завершено строительство цеха ячеистых бетонов производительностью 180 тыс. м3 в год на заводе железобетонных конструкций № 1 МПСМ Латвийской ССР. Технология изготовления изделий из ячеистых бетонов отличается рядом особенностей. Это — вибрационные воздействия на смесь в процессе ее приготовления, резка залитого массива на изделия необходимой номенклатуры, оптимальные режимы тепловлажностной обработки в автоклавах, новые приемы отделки. Все мероприятия направлены на повышение качества изделии и, как показал наш опыт, достаточно эффективны.
Что представляет собой Новый цех?
В отделении помола извести установлено шесть мельниц СМ-14, (три — мокрого помола песка и три — сухого помола извести). Шлам накапливается в четырех шламбассейнах и с помощью установок подается в дозаторное отделение главного корпуса в расходные емкости. Известь после помола усредняется в гомогенизаторах. Производственные процессы предусмотрено полностью автоматизировать.
Главный корпус включает четыре пролета. В первом расположено арматурное отделение — формование изделий производится в остальных трех. В арматурном пролете помимо серийного оборудования установлена и успешно прошла приемку Государственной комиссией автоматизированная линия сварки плоских сеток шириной 3,6 м на базе АТМС 14X75—10. Формование осуществляется на четырех технологических линиях, где смонтированы две виброгазо- бетономешалки К-458 Ленинградского механического завода и две СМС-40 Куйбышевского завода «Строймашина» (рабочая емкость смесителя 5,0 м3). Имеются две виброплощади с вертикально направленными колебаниями грузоподъемностью 10 и 15 т, две виброплощадки грузоподъемностью 10 т производства Челябинского завода «Строчмашина» с горизонтальными нелинейными колебаниями для вибровспучивания смеси. Процессы дозирования сырья и виброперемешивания полностью автоматизированы. Для снятия горбуши смонтированы две механизированные установки. Тепловлажностная обработка осуществляется в восьми автоклавах диаметром 3,6 м, длиной 21 м.
Проектом предусмотрено использование смешанного вяжущего (цемент+из- весть), песка кварцевого молотого и алюминиевой пудры ПАК-3.
Однако в настоящее время завод работает только на одном вяжущем — цементе, поступающем с двух заводов — Броценского и Пунане-Кунда. Это вызвано прежде всего тем, что строительство цеха помола извести не было закопчено к моменту пуска первой очереди завода. В текущем году предусмотрено освоить производство изделий на смешанном вяжущем с использованием извести завода Ракке Эстонской ССР.
Применяемые цементы характеризуются высокой активностью, высокой экзотермней в процессе вспучивания. Благодаря этому они пригодны для вибротехнологии. Следует отметить, что содержание добавок в цементе, особенно трепела, сильно сказывается на технологии изготовления н качестве газобетона. Установлено, что количество трепела не должно превышать 3—5%, возможно присутствие минеральной добавки — молотого песка или гидравлической извести.
Вибрирование смеси целесообразно начинать при достижении вязкости 250 пуаз. Если начинать вибрацию раньше, то получается большое выделение газа — фонтанирование смеси и разрушение газобетонной смеси.
При работе на цементном вяжущем можно регулировать газовыделение и однородность смеси путем изменения времени ее виброперемешивания. На заводе эти параметры определялись кон- дуктометрическими датчиками по методу, предложенному проблемной лабораторией механики бетона Рижского политехнического института.
Оптимальное время перемешивания шлама с вяжущим составляет при В/Т=0,55—0,38 4 мин и 1,5 мин — с алюминиевой суспензией, при В/Т = = 0,33—0,35 — соответственно 5 мин и 2,5 мин. После разгрузки смесителя в форму смесь вибрируется на вибростоле до полного вспучивания 2—3 мин.
Таким образом полный цикл от начала приготовления смеси в виброгазо- бетоно.мешалке до окончания вслучи-а- Ш1я массы в форме занимает 10—15 мин. Затем формы после подрезки горбуши поступают в автоклавы.
На заводе принят цикл автоклавного твердения 10,5 ч при давлении пара 8 кГ/см2.
Впервые в отечественной практике массивы объемом 8,8 м3 н высотой 50 см обрабатываются по такому сокращенному режиму. Это удалось достигнуть благодаря большой экспериментальной работе, проделанной коллективами лаборатории механики бетона Рижского политехнического института и завода.
Установлено, что прочность газобетонного сырца перед автоклавной обработкой должна составлять 0,2— 0,6 кГ/см2 для газобетона объемной массой 600—800 кг/м3. При такой прочности возможно в короткое время удалить воздух из автоклава путем продувки паром при 100—103 С н тем самым обеспечить равномерный прогрев массы по всему объему формы.
Продолжительность изотермической выдержки зависит от характера исходных материалов и определяется в зависимости от величины давления в автоклаве. На заводе изотермическая выдержка принята 5 ч. Спуск давления осуществляется плавно с равномерным понижением температуры в течение 2 ч.
Если производить подъем температуры изделий до 100—103°С без продувки, то общая продолжительность автоклавной обработки увеличивается до 14— 18 ч, вместо 10,5 ч достигнутых в настоящее время.
Кроме того, при продувке паром уменьшаются или полностью отсутствуют процессы запаривания смеси. Это объясняется тем, что из пор материала и прорезей между разрезанными панелями и блоками удаляется воздух, который при обычных способах тепловой обработки разрушает газобетонную смесь, не набравшую достаточной прочности.
Для изделий объемной массой 700 кг/м3 продолжительность отдельных этапов следующая (в ч):
При более высокой объемной массе газобетона этапы продувки и изотермической выдержки соответственно удлиняются на 1 ч и общий цикл тепловой обработки составляет’ 11,5 ч. В настоящее время на заводе ведутся работы по дальнейшему сокращению цикла тепловой обработки.
Отлично трудится машинист АТМ-4 Себряковского комбината асбестоцементных изделий Виктор Харитонович Жаворонкин. Он успешно выполняет обязательства, взятые в честь 100-летия со дня рождения В. И, Ленина. Задание I960 г. выполнил на 106,5%. Только за первый квартал нынешнего года выпустил 3 км труб уел. диаметра сверх плана.
На заводе используются для всех изделий формы всего двух типоразмеров— основные 6400У/2750У/500 мм и доборные 6400х1250х500 мм объемом соответственно 8,8 и 4,0 м3. Резательная технология позволяет всю номенклатуру конструкций из газобетона выпускать в одних и тех же формах, размеры которые определены исходя только из одного условия -— достижения максимальной загрузки автоклава. В один автоклав вмещаются девять основных и три до- борные формы, таким образом коэффициент загрузки автоклава достигает 0,42.
Первая продукция цеха ячеистых бетонов — мелкие блоки. Значительная их доля в общем выпуске газобетона предусмотрена планом и на 1970 г. Мелкие блоки выпускаются шести размеров — высотой 500 мм, шириной 200 или 400 мм, толщиной 100, 200 и 250 мм. Разрезка массива на блоки осуществляется вручную уложенными в форму перед заливкой проволоками. Так же изготовляются плиты покрытий по ГОСТ 1781—55 размером 0,5X3 м и толщиной 0,16 м. В форму укладываются на ребро 34 каркаса, фиксируются вертикальными стержнями фиксаторами и горизонтальными стяжками, а после заливки следует ручная резка. Отгрузка осуществляется пакетами по 17 щт. в каждом.
Крупноразмерные армированные газобетонные конструкции выпускаются в виде стеновых панелей семи типоразмеров и панелей перекрытий пяти типоразмеров. Все эти изделия также изготавливаются в формах одного размера.
Армирование осуществляется сварными пространственными каркасами, фиксация которых в форме производится специальными поворотными штырями,
Форма с арматурой поступает на заливку, а затем на пост резательной машины. Резательная машина запроектирована научно-исследовательским институтом НИПИСИЛИКАТОБЕТОН и изготовлена на механическом заводе АПСМ Латвийской ССР.
Лабораторией завода установлена максимальная пластическая прочность газобетонного массива, при которой возможна резка без обрыва струны и без последующего склеивания панелей. Для применяемых материалов и технологии она составляет 250 Г/см2. Следует учитывать, что прочность массы по высоте не одинакова, поэтому для определения пластической прочности к моменту резки иа заводе сконструировали специальные пластометры и разработана соответствующая методика. В последние месяцы не было ни одного случая обрыва проволоки или склеивания панелей.
После разрезки массива на панели требуемых размеров и подрезки горбушки борта формы закрываются и-она подается в автоклав на тепловлажностную обработку.
После автоклавной обработки изделия поступают на пост расплалубки и линию отделки и калибровки панелей. Она также разработана НИПИСИЛИКАТОБЕТОНом и изготовлена тем же заводом, что и резательная машина. Обслуживает линию один человек. Производительность установки — 3—б панелей в час.
Благодаря такой механической обработке панели ее геометрические размеры получаются очень точными, отклонение от заданных не превышает 0,7 мм.
Разнообразную рельефную поверхность панелей можно получить используя различные фрезерные барабаны. В производственных условиях получена первая партия панелей с рельефной поверхностью, работы в этом направлении продолжаются.
Основным видом отделки откалиброванных газобетонных панелей пока остается окраска полнвинилацетатцементными составами , осуществляется она вручную. Но уже изготавливается механизированная линия отделки по проекту ННПИСИЛИКАТОБЕТОНа.
Виброрезательная технология крупноразмерных изделий и мелких блоков внедрена на нашем заводе в короткий срок. Опыт показывает, что новая технология имеет неоспоримые преимущества. Она дает возможность в одних и тех же формах изготавливать изделия большой номенклатуры, добиться максимального коэффициента заполнения автоклавов. Качество панелей благодаря механической доводке и отделке находится на уровне мировых стандартов на аналогичные изделия.
Вместе с тем назрели некоторые предложения, направленные на быстрейшее совершенствование отдельных переделов производства. В частности, целесообразно было бы закрепить каждую из таких конкретных задач, как модернизация вибросмесителей и виброплощадок, усовершенствование резательной машины, линии калибровки, механизированной линии отделки за определенным институтом. Это позволило бы ликвидировать параллелизм в работе, целеустремленно обобщить отечественный и зарубежный опыт. Необходимо выделить два или три базовых опытно-показательных завода ячеистого бетона для экспериментальной проверки и совершенствования технологических параметров виброрезательной технологии, осуществляемых с участием ведущих институтов страны.
