Теплоизоляционный материал из местного сырья —

Увеличить производство теплоизоляционных материалов за счет использования дешевого местного сырья такую поставил перед собой Кустанайский комбинат строительных магерпалез и конструкций. И эта задача успешно решена.

На комбинате организовано производство теплоизоляционных плит «орглибит» Из соломенной сечки или дробленого камыша на глинобитумном связующем. Плиты предназначаются для утепления кровель промышленьх, гражданских зданий и сельскохозяйственных помещений с укладкой как по сплошному (неармированные плиты), так и по прогонам пли обрешетке с шагом до 1,5 м (армированные несущие плиты).

В технологии производства плит применяется солома или камыш влажностью не более 15—18°,о. Они дробятся соломорезкой марки РС-1,5 на фракции 5—10 -.ч и в фанерных ящиках-контейнерах доставляются в цех для взвешивания п загрузки в смесители. Битум марки Б-IV подогревают в Ситумоплавилке до 180—200СС.

Лучшими глинами для производства являются жирные. Однако пригодны любые с числом пластичности не ниже 10. На — шпате используются глины пластичности 11,5.

После прессования формы с фиксированными крышками выдерживают в остывочной зоне не менее 2—3 ч. Плиты укладываются в штабели высотой до 2 м. Каждые 5—7 плит отделяются деревянной прокладкой, чтобы можно было погружать их в автомашины с помощью автопогрузчика с вилами.

Нижняя поверхность плит окрашивается в том случае, если в качестве паронзоляционного слоя применена крафт-бумага или оберточная бумага. Окрасочный состав включает компоненты: растворимое калийное стекло (удельный вес 1,15)—50 вес. ч, мел — 37 и окись цинка — 3 вес. ч.

Растворимое калийное стекло заливают в бак, туда же высыпают мел и после перемешивания к смесь добавляют окись цинка Полученная масса перемешивается в баке до однородности. Окрасочный состав заготовляется в количестве, расходуемом в течение рабочего дня, и хранится р закрытом баке. F наносят на пароизоляционный слой плит кистью или краско-распылителем два раза Вторично — через 4—6 ч после высыхания первого покрытия. После второго покрытия по зное высыхание наступает через 10—12 ч. Расход окрасочного состава — 600.

Авторами была предложена электроосмотическая смазка штампов пресса по схеме, изображенной на рис. 1. Промышленные испытания проводились на прессе СМ-301.

Электрод является одновременно и нижним штампом пресса. К корпусу пресса (катода) подавался отрицательный полюс постоянного тока от селенового выпрямителя.