Освоение производства ячеистых силикатных бетонов на Ступинском заводе —

Под Москвой, в г. Ступино, построено новое мощное предприятие строительной промышленности—завод ячеистых бетонов. В конце прошлого года была введена в действие первая очередь завода.

За короткий срок коллектив его в содружестве с ПИИКбом АСиА СССР и ЦНИЛ Главмособлстройматериалов освоил новую технологию, основанную на применении золы-уноса ТЭЦ и негашеной извести. С пуском строящейся второй очереди мощность предприятия удвоится и достигнет 180—200 тыс. м3 изделий в год.

Сейчас завод выпускает, главным образом, теплоизоляционные плиты, но уже ведется подготовка к массовому изготовлению крупных стеновых панелей и плит покрытий для жилых и промышленных зданий.

Новое предприятие изготовляет изделия из ячеистого бетона только на местном вяжущем (зола ТЭЦ в смеси с молотой негашеной известью) баз добавки клинкерного цемента. Это выгодно отличает Ступинский завод от ряда других предприятий, выпускающих пено-и газобетонные изделия. Принятая здесь технология позволяет экономить в год десятки тысяч тонн высокосортного портландцемента.

Зола подается на завод пневмотранспортом нз электрофильтров расположенной поблизости ТЭЦ. Удельная поверхность золы, получаемой здесь от пылевидного сжигания топлива, составляет 4500— 4900 см2/г. Химический состав ее характеризуется следующими данными (в %): Si02 — 44—47; СаО—1,7—4,4; MgO—0,4—2.

Известь обжигается в шахтных печах производительностью 50 т каждая.

Обожженная известь — маломагнезиальная с содержанием активных СаО Г MgO от 65 до 75% — обладает температурой гашения 60—70″; скорость гашения колеблется от 10 до 20 мин. Сейчас принимаются меры для повышения активности получаемой извести.

Организуется, в частности, более тщательное фракционирование камня и очистка е~о от вредных примесей; отработаны оптимальные режимы обжига.

В качестве добавки для регулирования скорости гашения извести применяется тонкомолотый гипс. Для подготовки его установлены специальная мельница и сушильный барабан. Гипс добавляется в количестве 5% от веса извести или около 1% от веса сухой известково-зольной смеси.

Вода, подогретая до 30°, составляет 64—66% от веса сухих компонентов. При меньшем расходе воды газобетонная смесь получается слишком густой, быстро схватывается и плохо вспучивается. С увеличением количества воды смесь хорошо вспучивается, но медленно схватывается. Из сказанного очевидно, что в производственных условиях требуется особое внимание к приготовлению известково-зольной смеси. Соответствующие анализы производятся лабораторией завода не реже одного раза в час.

В качестве газообразователя по запроектированной технологии предусматривалось применение алюминиевой пудры, которую перед использованием следовало прокаливать. Завод отказался от этой трудоемкой операции. Для получения водно-алюминиевой суспензии из непрокаленной пудры в воду добавляется клееканифольная эмульсия. Можно добавлять и другие поверхностно активные вещества, например сульфитно-спиртовую барду. Непрокаленная пудра медленнее вступает в реакцию, чем прокаленная, но это отнюдь не является недостатком, а наоборот — позволяет улучшить условия приготовления массы и формования газосиликатных изделий Расход пудры зависит от качества ее, заданного объемного веса газобетона и водотвердого отношения (В/Т). При выпуске изделий. объемным весом 500 кг/м3 расходуется 500— 550 г/м3 алюминиевой пудры, а при объемном весе 700 кг/м3—270 300 г/м3.

Технологическая схема производства представ лена на рис. 1. Из печей негашеная известь транспортером направляется в молотковую дробилку, где превращается в крупку (зерна диам. 2—3 мм и мельче). Далее она подается в известковые силосы, откуда по мере надобности поступает в приемные бункера шаровых мельниц. Известь размалывается вместе с золой. Системой элеваторов п шнеков известково-зольная смесь транспортируется в гомогенизаторы. Здесь лопастной мешалкой и сжатым воздухом смесь интенсивно перемешивается, приобретая необходимую однородность. На заводе установлены три гомогенизатора емкостью пе 80 т каждый.

Из гомогенизаторов известково-зольная смесь перекачивается в расходные бункера, а из них — в весовые дозаторы (рис. 2) и затем поступает в самоходную газобетономешалку.

Тонина помола известково-зольной смеси характеризуется остатками на сите № 02 не более 1%. а на сите № 0085—не более 15%. Проход через сито № 0063 составляет не менее 75%.

Оптимальные показатели прочности имеет газозолобетон из зольно-известковой смеси, содержащей 16—19%) активных CaO + MgO. В этих пределах и поддерживается активность сухой смеси золы и извести в гомогенизаторах. Активность проверяется титрованием на пробах, отбираемых из гомогенизаторов, а также при выходе смеси из мельницы.

Приготовление газобетонной смеси производится в самоходной газобетономешалке емкостью 4,5 м3. Сначала в нее заливают воду, затем засыпают известково-зольную смесь и гипс. После минутного перемешивания вводится водно алюминиевая суспензия, и газобетономешалка перемещается к месту заливки форм.

По обе стороны от пути движения газобетоно- мешалки расположены подготовленные и смазанные металлические формы. Одним замесом заливаются две формы размером 6X1,6X0,24 м. Высота заливки форм зависит от объемного веса ячеистого бетона и определяется по формуле:

При изготовлении теплоизоляционных плит фор мы до автоклавной обработки поступают на резательные машины (рис. 4), где масса разрезается вдоль и поперек на плиты размером 800X240X Х140 мм или 800x240x93 мм. Перед резкой борта формы раскрываются, а после—снова закрываются

В цехе поддерживается температура 18—22 Приняты меры для предупреждения сквозняков и появления потоков холодного воздуха, оказывающих вредное влияние на процесс вспучивания газобетона.

Всего на заводе будет установлено 10 азтоклавов диаметром 2,6 и длиной 32 м (в настоящее время работают 5 автоклавов) Они снабжены само пишущими термометрами и манометрами, а также дифманометром, регистрирующим расход пара при тепловлажностной обработке изделий. Контрольноизмерительная аппаратура автоклавного отделения показана на рис. 6.

Установка самопишущего дифманометра позволила применить простой метод контроля за режимом прогрева изделий.

Однако проведенные на ми исследования показали, что при отсосе пара вентилятором сушка идет более интенсивно, чем при вакуумировании.

Производительность вентилятора, составляет 1 400 м3/час, а у вакуум- насоса по мере углубления вакуума производительность снижается до 300—400 мъ/час.

Влажность ячеистого бетона посте запаривания и отсоса пара в течение часа составляет около 35%, а темлература — 85—90. При распалубке и хранении происходит дальнейшее охлаждение и подсыхание изделий.. На холодном складе они остывают быстрее но

Весь цикл запаривания теплоизоляционных плит составляет 11 час., в том числе подъем давления — 2,5 час, изотермический прогрев — 6 час, спуск давления—1.5 час, отсос пара вентилятором перед открыванием крышки—I час.

Пр тепловлажиостной обработке крупноразмёры армированных плит и панелей из газозолосиликата с объемным весом 700 кг/м3 принят режим запаривания: 5+9 + 4 час.

Для интенсификации сушки изделий в освоения производства применяли вакуумнасос типа РМК-4 производительностью 27 в час