Освоение производства крупноразмерных газобетонных изделий —
Алма-Атинского научно исследовательского института строительных материалов Темир-Тауский завод — новое предприятие ячеистого бетона, построенное по проекту фирмы Biprodex (Польская Народная Республика) к укомплектованное польским оборудованием.
Отработка технологии изготовления конструкций из ячеистых бетонов по цементной схеме производилась в основном силами завода. В совершенствовании технологии принимали участие также специалисты ВНИИНСМа, НИИЖБа и Алма-Атинского НИИСМа.
В производстве газобетона применяется портландцемент Карагандинского завода, песок Токаревского карьера (месторождение Солоиички), комовая известь из отходов производства Карагандинского завода синтетического каучука и алюминиевая пудра ПАК-3.
По минералогическому составу песок характеризуется содержанием кварца и кварцитов и количество около 1000, нолевых шпатов — 5—10%, кварцево-амфиболовых пород до 3%. Содержащаяся в песке глинистая фракция в количестве до 10% включает около 5% монтморнюнита с гидрослюдой и небольшое количество гидроокислов железа и углистого вещества. Для придания алюминиевой пудре гидрофильных свойств применяется 4%-ный раствор мыла.
На заводе принята следующая технологическая схема. Песок после помола по мокрому способу в шаровой мельнице смешивается с загашенной в известняка — силках известью и подается в шлам- бассейны, где усредняется в течение 8—10 ч. Удельную поверхность песка доводят до 2000 см2/г, активность шлама — до 1,5—2%. Перед употреблением шлам нагревается паром до 45—50°С, в него добавляют горячую воду, цемент, и вся масса перемешивается в передвижной га- зобетономешалке в течение 2—3 мин. После этого в массу добавляют водную суспензию алюминиевого порошка. Для защиты от коррозии арматуру предварительно покрывают глинобитумной обмазкой.
После достаточного созревания массы ее подрезают струной, а через 4—5 ч после заливки срезают специальной машиной, показанной на рисунке сделанной на заводе по предложению рационализатора П. В. Клименко.
Принцип действия машины заключается в следующем. Электродвигатель 6 через редуктор 7 приводит во вращение с помощью цепной передачи 10 колеса, которые перемещают раму 4 по рельсам 11 над формой 8. При этом роторный барабан с лопастями 2, приводимый во вращение с помощью цепной передачи 3 от того же двигателя, откалывает лопастями полоски горбуши и наталкивает на ковш 5. Скорость вращения роторного барабана и горизонтального перемещения рамы подобрана так, что ширина полоски горбуши газобетона, откатываемой лопастями, цавна 8 — 10 см. Таким образом, по условиям резания этот метод приближается к широко известному методу срезки горбуши уголком, копа небольшие полоски газобетона удаляются вручную. Ковш запроектирован таким образом, что от опрокидывания его предохраняют борта формы, по которым он скользит. При подходе к краю формы начинается самопроизвольное опрокидывание ковша в тележку 1, которая тельфером подается на пост переработки горбуши. При движении рамы назад ковш возвращается в первоначальное горизонтальное положение.
В случае необходимости производится разрезка изделий с помощью струны на мелкие блоки.
После выдерживания в течение 10— 18 ч изделия запаривают по режиму: подъем давления — 5 ч, выдержка при 10 атм— 1 ч, сброс давления до 8 атм— 8 ч, сброс давления до атмосферного — 5 ч. Затем производится вентиляция автоклава.
Запаренные изделия остывают 2— 4 ч, после чего распалубливаются и доводятся до полной заводской готовности — устраняются мелкие дефекты (око- лы, раковины), изделия окрашиваются.
Составы и основные физико-механические свойства ячеистых бетонов, полученных по описанной технологии, приводятся в табл. 1.
В 1963 г. на заводе при участии работников НИИЖБа был освоен выпуск жароупорного газобетона.
Расход материалов на 1 м3 жароупорного газобетона с объемным весом 600 кг/м3: портландцемента — 220 кг, тонкомолотого шамота — 320 кг, воды — 325 л, алюминиевой пудры — 425 г. Этот материал запаривается по режиму: подъем давления — 5 ч, выдержка — 8 ч н спуск давления — 7 ч (при рабочем давлении 8 атм).
Жароупорный газобетон обладает лучшими свойствами, чем диатомовый кирпич. Прочность его после нагрева до 700°С достигает 19 кг/см2, а до 800°С — 10 кг/см2. Крупные блоки из жароупорного газобетона применены в футеровке вагонеток для обжига кирпича, при возведении сушилки литейного цеха и монтаже регенераторов мартеновских печен Казахстанской Магнитки.
Заводом освоен выпуск конструктивных, теплоизоляционных и декоративных изделий. Для получения таких изделии применен метод кислотной разрезки с помощью горизонтально натянутой струны. Специфические особенности технологического процесса разрезки газобетонной массы струной позволяют получать различный рисунок поверхности в зависимости от скорости резки, величины натяжения струны, ее диаметра и возраста газобетонного сырца. Этим методом изготовлены газобетонные декоративные плиты размером 53 X 60X12 см, которыми отделаны молодежное кафе и гостиница. Первый опыт использования декоративных качеств газобетона можно считать многообещающим. Несомненно, что газобетон проложит себе дорогу к широкому использованию его в современном интерьере.
Из конструктивных элементов освоен выпуск плит покрытия размером 6X1-5х Х0.24 и и стеновых панелей.
В настоящее время завод Выпускает как однослойные плиты покрытия, так и двухслойные со слоем тяжелого бетона толщиной 40 д и. Следует отметить, что в панелях покрытий завод отказался от верхних арматурных сеток. И проведенные совместно с НИИЖБом, что основные строительные свойств нлит, изготовленных без верхних арматурных сеток, практически не ухудшаются. Испытание панелей производилось по методике, разработанной ПИПЖБом. Основные результаты привечены в табл. 2.
В условиях Главцентростроя Министерства строительства Казахской ССР применение однослойных стеновых панелей взамен трехслойных при возведении промышленных зданий позволяет -сэкономить 4.38 руб. на каждом кубометре стены.
Заводом проделана большая работа по усовершенствованию т подогни, чтобы получать однослойные папоти хорошего качества п долговечные. Этой работой выявлено, например, что холоднотянутая проволока почти всегда коррозирует при обмазке глинобитумной пастой, в то время как горячекатаные профили находятся в удовлетворительном состоянии. Применение горячекатаных профилей большего диаметра (10—12 ил) позволяет увеличить расстояние между стержнями, что уменьшает вероятность сплошного отслоения защитного слоя газобетона. В опытных стеновых панелях, спроектированных по предложению Гипрооргшахтостроя сетки из холоднотянутой арматуры уже не применяются. Армирование панелей производится каркасами с максимальной ячейкой 1100 лл.
Для защиты от увлажнения в процессе монтажа и эксплуатации панели окрашиваются цементно-перхлорвиниловыми цементными гидрофобными красками. В качестве гидрофобной добавки используется парафиновая эмульсия.
Офактурнвались панели размером 6Х X 1,6X0,24 м для стен промышленных зданий. Укладка поризованного фактурного слоя производилась «лицом вниз». При общей толщине панелей 24 с.и толщина фактурного слоя принята 2 с.и.
Лабораторными исследованиями установлено, что наилучшими свойствами обладает раствор состава 1 : 1 ; 1,5 (цемент ; песок молотый : песок немолотый) при водотвердом отношении 0.18—0,20.
В качестве воздухововлекающей добавки, вводимой непосредственно в растворную смесь, применялась гидролизованная кровь ГК, характеризующаяся кратностью пены, равной 3,5. Расход ГК составлял 1,0—1,3% от веса сухих компонентов смеси.