Насущные проблемы известковой промышленности —
По объему производства извести Советский Союз занимает первое место в мире. Общий выпуск ее за прошлую пятилетку увеличился на 26,6% и составил в 1970 г. 22,4 млн. т. Большая часть извести использована в производстве строительных материалов автоклавного твердения (25,7%), черной металлургии (24,5%), строительстве (21 %), химической (13,1%) и сахарной промышленности (11,1%).
Прирост выпуска извести достигнут за счет некоторого улучшения использования существующих (производственных мощностей и ввода новых печей. Тем не менее план производства в 1970 г. выполнен лишь па 98,7% числе ил предприятиях МПСМ СССР- 99%. Качество извести УХУДШИЛОСЬ. В целом по министерству выпущено 20,6% нестандартной извести. В последние годы рентабельность ее производства снижалась и основном из-за роста уровня себестоимости. В 1970 г. себестоимость I т извести достигла 14 р. 48 к. (при оптовой це ie 12 р. 98 к.) и была на 9,8% выше себестоимости цемента.
Учитывая возрастающую потребность народного хозяйства в извести улучшенного качества, стало необходимым обсудить создавшееся в отрасли положение и рассмотреть пути устранения недостатков. Для этого в ноябре прошлого года по инициативе Всесоюзного химического общества им. Д И. Менделеева в Москве было созвано Всесоюзное совещание, посвященное вопросам производства и применения извести. В нем приняли участие представители предприятий и организаций министерств промышленности строительных материалов, черной металлургии, пищевой, химической и целлюлозно-бумажной промышленности.
Во вступительном слове о песштель министра промышленности ст. «тельных материалов СССР М Д. В Гчевский, охарактеризовав общее состояние отрасли, остановился на недостатках технического и организационного характера и путях их преодоления.
В сообщениях представителей ВНИИСТРОМа отмечалось, что в конце пятилетки выпуск автоклавных изделий возрастет до 50 млн. м или почти на 90%, для чего потребуется около 9 млн. г извести. Недостатками известчозой промышленности является отсутствие единой технической политики, низкий уровень концентрации производства, рентабельности и неудовлетворительное качество продукции. Чтобы стимулировать улучшение качества, ВНИИСТРОМ разработал методику расчета оптовых цен на известь разной активности извести 1-го сорта предложено установить на 30% и 2-го сорта на 15% выше, чем на продукцию 3-го сорта отличаются для керамзитом двух заводов. Для керамзитом Лианозовскою за вода величина Квл составляет в среднем 0,7 при расчете по формуле (3) ч 0,72 при расчете по формуле (5). Для керамзита Бескудниковского завода составляет в среднем 1,35 при расчете по формуле (3) и 1,13 при расчете по формуле (5). Это также свидетельствует о том, что основным фактором, ухудшающим теплофизические свойства керамзита является наличие в нем кварца, поскольку известно, что бетоны на кварцевом песке об.чада ют значительно большими значениями Квл, чем бетоны на керамзитовых песках.
Инструкция по контролю качества керамзитобетона и применяемых для его приготовления материалов. И-41-69. М 1969
То что различия в теплопроводности керамзитов связаны с особенностями их разового состава, а не пористости под твердил анализ данных по определению теплопроводности растворов на песках, полученных дроблением двух керамзитов названных предприятии Как видно из данных табл. 2 и рис 1 при той же объемной массе теплопроводность растворов на песке из керамзита Бескудниковского завода выше, чем теплопроводность растворов на песке из керамзита Лианозовского завода. Выше и величина Квл, которая в среднем составляет для растворов на песке Лианозовского завода 0,54, Бескудниковского завода — 0,81.
Отсюда вытекает вывод о несомненном влиянии фазового состава и структуры керамзита на его теплопроводность. Если, пользуясь приведенными выше данными, подсчитать по формуле (2) теплопроводность керамзитобетона при равновесной влажности (8%) на двух исследованных керамзитах (гравии и песке), варьируя значение в предолах 0,45—0,55, объемную массу зерен керамзита в пределах 0,7—1,1 кг/л и объемную массу раствора в пределах 1000—-1400 кг/м3, то окажется (рис. 3), что при одной и той же объемной массе бетона коэффициент его теплопроводности в зависимости от вида керамзита может изменяться на 0,05—0,1 ккал/м что соответствует опытным данным.
Важно отметить, что коэффициент теплопроводности бетонов на бескудниковском керамзите и других заполнителях из слабоспучивающихся глин отве чает нормативным требованиям. Однако для бетонов на керамзитах из хорошо вспучиваемых глин коэффициент теплопроводмости может при теплофизических расчетах приниматься более низкими.
Поскольку уменьшение коэффициента теплопроводности на 0,05—0,1 к кал позволяет в среднем на 10—50% снизить толщину наружных стеновых панелей и соответственно уменьшить их стоимость, очень важно, чтобы технологи начали исследования по изучению и улучшению теплофизических свойств керамзита. На предприятиях, выпускающих керамзитобетонные наружные стеновые панели и блоки, необходимо проверять теплопроводность керамзитобетона, особенно при переходе на другой вид заполнителя Такие рекомендации уже сделаны ВНИИЖЕЛЕЗОБЕТОНом в специальной Инструкции и подготавливаемом проекте ГОСТ на легкобетонные наружные стеновые панели
