Магнезиальные вяжущие вещества для ксилолитовых полов —
Марка определяется содержанием в каустическом магнезите магния; магнезит марки 50 употребляется для производства подпаркетного настила нижнего слоя ксилолитовых полов.
Несколько лет назад в Болгарии, близ с. Горнослав Пловднвского округа были обнаружены имеющие промышленное значение залежи природного магнезита. Вскоре началась добыча его и переработка в каустический магиезит. Для этого исходное сырье, сильно загрязненное кремиекислотой, окисями железа и алюминия, очищают, сортируют, дробят до получения зерен размером 30—40 мм и обжигают во вращающейся печи.
Чтобы образовалась активная окись магния необходимо получить промежуточное состояние, при котором микрокристаллы каустического магнезита, располагаясь в структуре магниевого карбоната, разрушают ее. Поэтому в зоне обжига поддерживается температура 750—800°. После обжига материал охлаждают и размалывают.
Качество каустического магнезита характеризуется данными, указанными в таблице.
К сожалению, кроме названного месторождения, в Болгарии нет других крупных залежей природного сырья с высоким содержанием окиси магния, которое может быть использовано для производства каустического магнезита. Поэтому возникла необходимость взяться за изыскание иных источников получения магнезиальных вяжущих материалов для строительства После тщательного изучения различных методов мы остановились на способе получения магнезиального вяжущего из морской рапы и доломита.
Рама, остающаяся после отделения поваренной соли при естественном испарении морской воды в соляных бассейнах около Бургаса и Поморья, содержит значительное количество сульфата магния.
Залежи доломита имеются в ряде мест, наиболее чистого — около станции Белово. Химический состав этого доломита (в %): Si02—0,14 -г 0,30; А1203 — 0,10 — 0,50; Fe203—0,02 — 0,12; MgO — 21,10 Ч- 21,95; СаО—31,10 -32,55; п п.п.— 45,21 — 46,97.
Морская рапа (30°Ве) нагревается до 50°. При постоянном перемешивании к ней добавляется СаС12 такой же концентрации. На дно реактора выпадает осадок сульфата кальция и других нерастворимых примесей. Фильтрование производится прессом при давлении не выше 2 атм
Доломит дробится до 20—30 мм и обжигается во вращающейся печи при температуре 1000—1050°. После обжига материал охлаждают и размалывают в шаровой мельнице до тонины, характеризующейся остатком 25% на сите 4900 отв/см.
В реактор наливают нагретую до 50° воду; сюда же при постоянном перемешивании одновременно засыпают молотый доломит и очищенную от сульфатов рапу. Реакция — экзотермическая, но при необходимости реактор подогревают паром с тем, чтобы поддерживать в нем температуру 90°. Через 3—4 часа смесь поступает в сгуститель Дора, осаждается и фильтруется. Осадок промывают горячей водой и фильтруют до устранения ионов хлора.
Влажность полученной пасты составляет 45—50%. Она поступает во вращающуюся печь, где обжигается при 600—700°. После охлаждения ее размалывают до тоиины, определяемой остатком в 10% на сите 4900 отв/см .
Таким способом в полузаводских условиях вырабатывается магнезиальное вяжущее, имеющее следующий химический состав (в %): нерастворимый остаток 1,18; Fe2Os—0,14; А!203—0,33; СаО— 2,35; MgO—93,35; п. п. п. —2,48.
Проектируется предприятие для получения магнезиального вяжущего по указанной технологической схеме.
Наличие больших запасов высококачественного доломита побудило болгарских специалистов приняться за исследование возможностей переработки этого сырья в каустический (полуобожженный) доломит. Опыты, показали, что последний можно с успехом использовать в производстве ксилолита для под- паркетных настилов и нижнего слоя под сплошные ксилолитовые полы.
В основном технология получения каустического доломита сводится к следующему. Добытую в карьерах породу дробят до 20—30 мм и обжигают во вращающейся печи, работающей на жидком топливе. Температура в зоне обжига поддерживается в пределах 750—800°. Часть углекислого газа из отходящих газов (14—26%). после очистки их в циклоне, вместе с чистым воздухом возвращается в печь. Обожженный продукт охлаждают в воздушном холодильнике и размалывают в шаровой мельнице с сепаратором.
Исследованиями установлено также, что для достижения необходимых прочностных показателей при принятой активности смеси, запаривание асбестосиликатных изделий в автоклавах должно производиться при давлении не ниже 8 атм (рис. 5).
Дальнейшая интенсификация процесса изготовления асбестосиликатных теплоизоляционных изделий должна вестись как за счет применения для автоклавной обработки пара оптимального давления, использования интенсификаторов твердения и высокотемпературных теплоносителей для сушки изделий, так и путем разработки технологии безавтоклавного способа гидротермальной обработки изделий в закрытых формах . Серьезного внимания заслуживает также разрабатываемый Тепло проектом способ совмещенной автоклавной обработки и сушки изделий в одном агрегате.
Результаты исследований и опытные данные, полученные при использовании в качестве исходного сырья молотого песка, кварцитов и зол-уноса ТЭЦ, легли в основу разработанной и проверенной в ус-