Конструктивно-теплоизоляционные блоки на аглопорите —
Коллектив Рязанского завода сухого прессования кирпича в содружестве с комплексной научно- исследовательской станцией НИИ сельских зданий и сооружений АСиА СССР провел на экспериментальной агломерационной установке периодического действия опыты по получению аглопорита на базе местных суглинков Соколовского месторождения.
Агломерационная установка (рис. 1) состоит из металлической чаши емкостью 0,112 м3 с колосниковой решеткой площадью 0,25 м2 и вакуум-камеры, выполненной из кирпичной кладки, с примыкающими к ней газоходом и вентилятором высокого давления типа ВВД № 8, создающим разрежение в 350 мм вод. ст.
Химический состав (в %) суглинков Соколовского месторождения следующий: Si02 — 74,18; Л120з—10,44; Fe203 — 3,86; СаО—2,34; MgO—1,4; SOi— 1,0 п. п.,п. — 5,1.
Гранулометрический состав суглинков по Рутковскому (в% по весу) представтен глинистыми фракциями менее 0,005 мм—19,2; пылеватыми 0,05—0,005 мм—57,3 и песчаными—1.0—0,05 ,н.и— 23,5.
По результатам опытных работ был установлен состав шихты: суглинков — 89—90%, угля марки APLLI—8%, древесных опилок — 2—3% (по весу); оптимальная влажность — 18%, высота спекаемого слоя — 350 мм. При этих технологических параметрах вертикальная скорость спекания составила 0,008 м/мин, а условная производительность агломерационной установки — 0,44 м3/час.
Была изготовлена опытная партия аглопорита. Часть его раздробили в щебень и песок. Полученный материал обладал мелкопористой структурой. Некоторые свойства ето характеризуются данными, приведенными в таблице.
На Рязанском заводе железобетонных конструкций треста Центротрансстрой был подобран состав конструктивно-теплоизоляционного бетона на аглопоритовом щебне и песке. Объемный вес этого бетона марки 75 не превышал 1300 кг/м3. Из него изготовили аглопоритобетонные блоки размером 500 X 500 X 450 мм двух видов: однослойные (слитные) и двухслойные, состоящие из «коржей» аглопорита (крупные глыбы, полученные после спекания шихты и не подвергнутые дроблению) в атлопоритобетонной оболочке.
При изготовлении однослойных блоков был принят следующий зерновой состав аглопорита (в % по объему): 10—20 мм — 35; 5—10 мм — 15; 2—5 мм—15, до 2 мм — 35. Блоки формовали на виброплощадке с частотой колебания 2350 кол!мин и амплитудой 0,5 мм. Продолжительность вибрирования— около 2 мин. В процессе формования на бетонную смесь укладывался равномерно распределенный груз из расчета нагрузки на поверхность, [равной 16,5 г/см2. Твердение осуществлялось в пропарочной камере по режиму: подъем температуры |до 85—95°—3 час., выдержка — 8 час. и снижение г. емпературы до 25—40°—3 час.
Бетон в изготовленных блоках характеризовал- к однородным строением; раковин и каверн не рблюдалось. Расход цемента марки 400 на 1 мэртона составил 239 кг, объемный вес изделий — С75 кг/м3, предел прочности их при сжатии — I кг/см2. Стоимость материалов на изготовление 10 изделий определилась в 7 р. 65 к.
Для изготовления двухслойных блоков была принята следующая технологическая последовательность операций. Аглопоритобетонную смесь загружали в форму слоем 180—220 мм, затем укладывали один или несколько «коржей», промежутки между ними и стенками формы заполнялись указанной смесью. Величина пригруза, продолжительность вибрирования и режим пропаривания были такими же как и при изготовлении однослойных блоков. Аглопорнтобетон приготовляли из смеси заполнителя объемным весом, равным 890 кг/м3, и следующего зернового состава (в % по объему): 5—10 мм — 50; 2—5 мм—15; до 2 мм — 35.
Двухслойные блоки имели предел прочности при сжатии 41,5 кг/см2 при объемном весе 1200 кг/м3. Расход материалов на 1 м3 блоков составил: аглопорита «коржа» — 0 287 м3, заполнителя—1,14 цемента марки 400—183 кг, воды- 161 л.
Стоимость материата на изготовление 1 м3 изделий выразилась в 6 р. 20 к.
Обычно аглопоритовый «корж» имеет тенденцию давать расколы (трещины) при спекании шихты перпендикулярно поверхности спекания. В рабочем же положении блока сжимающие усилия направлены не перпендикулярно поверхности спекания, а параллельно (рис. 2).
Структура двухслойного блока с замкнутой бетонной оболочкой ограничивает поперечное расширение «коржа», что увеличивает его механическую прочность и обеспечивает совместную работу его с бетоном.
Проведенная работа подтверждает возможность и технико-экономическую целесообразность изготовления стеновых изделий из легкобетонной аглопоритовой смеси, так и в сочетании ее с крупными глыбами недробленого аглопорита.
Рязанским совнархозом принято решение о разработке проектной документации по строительству промышленного цеха аглопорита на базе местных суглинков, производительностью 25—30 тыс. м3 в год.