Изготовление аглопорита из котельных шлаков —
Среди различных искусственных пористых заполнителей для легких бетонов особое место занимает аглопорит, так как для его получения может быть использовано самое разнообразное сырье глины, суглинки, супеси, шахтные породы, отходы угледобычи п углеобогащения.
Наиболее же рационально применять сырье, содержащее топливо—шахтные породы, топливные (котельные) шлаки и золы. В этом случае производство аглопорита является экономически особо эффективным, а технологическая схема простой из-за отсутствия линии подготовки топливной добавки и гранулирующих агрегатов, так как шлак — мелкозернистый материал—после дробления, фракционировання, увлажнения и перемешивания может быть непосредственно направлен на спекание.
Этими преимуществами топливных шлаков объясняется то, что они использовались.
Производственники поделились практикой внедрения технических мероприятий. направленных на повышение качества изделий.
Главный инженер Себлячовского комбината асбестоцементных изделий В Я. Вотлаким сообщил о повышении ОДНОРОДНОСТИ асбестовой шихты путем предварителього перемешивания асбеста различных чарок. Перемешивание производится в отсеке склада с помощью грейферного крана и шнеков, установленных для загрхзки асбеста в весовые дозаторы и выгрузки из них. а также выгрузки асбеста из самоходных тележек в бегуны.
Па комбинате «Красный строитель» полностью внедрена пневмоподача цемента и организована весовая его дозировка По сообщению М. Ф. Косолапова, на Новороссийском шиферном заводе в процессе обработки асбеста на бегунах автоматически производится его двухразовое замачивание. Здесь внедрена удачная схема гидрораспушки асбеста с использованием пропеллерной мешалки и насоса ИФ-4. В результате степень распушки асбеста после бегунов равна 40—41%, а после гидрораспушки 75—95% (ранее степень распушки асбеста не превышала 60—65%).
Еще в 1957 г. в г. Электросталь (Московская обл.) был пущен опытно-промышленный цех по производству аглопорита на базе шлаков от сжигания подмосковных углей. Опыт эксплуатации этого цеха, несмотря на экспериментальный характер установки, подтвердил целесообразность применения нестойких топливных шлаков для организации такого производства.
Однако производство аглопорита из топливных шлаков не получило широкого распространения.
Вопрос в том, установки перешли на более экономичный метод сжигания угля в пылевидном состоянии в результате чего количество том личных шлаков резко сократилось. Произошли изменения и па железнодорожном
повышении прочности асбестоцементных изделий с помощью кратковременной комбинированной гидротермальной обработки. Применительно к производству листовых материалов она включает кратковременное пропаривание полуфабриката до приобретения им прочности и кратковременное в подогретой воде в течение 15—30 мин (до достижения полуфабрикатом водонасышения 90—95″ ). Пропаривание полуфабриката на прокладочных поточных линиях СМ-898 надо проводить в течение 2—4 и ПРИ 50—60С. Скорость подъема температуры в камере не должна превышать 3— 5°С в час.
Результаты производственных опытов, проведенных на восьми предприятиях, показали, что кратковременная комбинированная гидротермальная обработка повышает предел прочности асбестоцементных изделий при изгибе на 10—13%. Она, кроме того, позволяет сократить срок выдерживании полуфабриката на «теплых» складах за счет окончательного выдерживания на «холодных» складах (без удлинения общего срока твердения) и значительно улучшить транспортабельность листов.
О положительных результатах внедрения кратковременной комбинированной гидротермальной обработки на двух транспорте, где на смену паровозам пришли тепло- и электровозы, что также сократило выход топливных шлаков
Поэтому на предприятий, построенных в 1950—1964 гг., в качестве сырья используются глинистые породы (глины, суглинки, лёссы. глинистые шахтные породы).
Институтами Гидростроймателиалы и Укргипрострониклустики разработаны проекты цехов по производству аглопорита из суглинков, шахтных повод и зол от пылевидного сжигания углей производительностью от 100 до 200 тыс. д3 в год. В проектах ПРИНЯТЫ мерациоиные машины дробилка первичного дробления, выпускаемые куйбышевским заводом «Свочмашина». В начале 1965 г. в Минске, будет пущен цех по производству аглопорита из суглинков производительностью 100 тыс. мъ в год с использованием этого технологического оборудования.
В тех же экономических районах страны, где энергетические установки обеспечивают достаточный выход нестойких топливных шлаков, организация производства на их базе аглопорита безусловно целесообразна. Об этом же говорит опыт эксплуатации действующих цехов аглопорита. Так, в г. Томари (Южный Сахалин) трестом Сахалинпроморстрой при участии Сахалинского комплексного научно-исследовательского института Сибирского отделения АН СССР в 1952 г. введен в строй цех по производству аглопорита из топливных шлаков в смеси с местными аргиллитами. Спекаемая шихта состоит из 60°/» шлака и 40% аргиллита (по весу). Содержание топлива в шихте колеблется в пределах 14—18%, а оптимальная влажность составляет 16″/о.
Спекание шихты осуществляется па ленточной агломерационной машине конструкции Гомельского комбината строительных материалов. В зоне сжигания поддерживается разрежение в 140 мм вод. ст., а в зоне спекания — 300— 340 мм вод. ст. Скорость движения колосников машины составляет 1 м/мин, при этом вертикальная скорость спекания достигает 11 мм/мин, а удельная производительность — 0,44 м3/м2 ¦ ч.
Технологическая схема цеха по производству аглопорита в г. Томари представлена на рисунке.
Полученный аглопорит имеет насыпной вес: фракции 10—20 мм—420 кг/м3, 5—10 мм—490 кг/м3, 2—5 мм — 570 кг/м3 и менее 2 мм — 730 кг/м3. Прочность аглопорита при испытанни в цилиндре высотой 150 и диаметром 75 мм составляет 40 кг /см2.