Гипсобетон на различных заполнителях для крупнопанельных прокатных перегородок —

В качестве заполнителей быль опробованы гранулированные доменные шлаки (местное сырье для предприятии Луганского, Сталинского и Днепропетровского совнархозов), термозит с крупностью зерен до 10 мм (Запорожский совнархоз), отходы, образующиеся при добыче и обработке, сечка камыша (Одесский совнархоз), льняная костра, песок и древесные опилки (Харьковский совнархоз).

Гранулометрический состав минеральных заполнителей показан в табл. 1.

Производство крупнопанельных гипсобетонных перегородок методом проката получает все более широкое развитие.

На Украине к концу нынешнего года намечено построить 11. новых заводов н цехов, оборудованных прокатными станами. Некоторые из них уже вступили в эксплуатацию.

Объемным нес органических заполнителем (в г/.и): костра — 0,08, камыш — 0,о8, древесные опилки — 0.16. Камыш измельчался на дпобилкс ДКУ 1,2 н содержал частицы размером 4,5—10 см—12%, 2 — 4 с.«—15%, 0,5 — 2 с.я— 28%, менее 0,5 см — 45%.

При подборе составов с использованием гранулированных доменных шлаков, ракушечника и термозита была принята консистенция массы 9—9,5 по конусу СтроиПНИЛ, что соответствует консистенции обычного гипсобетона, применяемого для изготовления крупнопанельных перегородок методом проката.

Применение в качестве заполнителя терхюзнта (с максимальным разхшром щебня до 10 мм) позволяет получать гипсе бетон требуемого качества Оптимальное соотношение между нижущим и заполнителем составляет при этом 1:2 (IK объему).

Для снижения обьемпого веса гипсобетона на транулиро- иапном шлаке и отходах ракушечника, а также с целью уменьшения расхода гипса использовались газо- и пенообразователи. Кроме того. вводилась добавка волокнистых заполнителей.

В качестве газообразователя применялась техническая соль сернокислого алюминия марки БМ — AI2(S04)3 I8H2O (в смеси с глиной, содержащей 12—25%.

Физико-механические свойства гипсобетонов на основе термозита, гранулированного шлака, ракушечника и органических волокнистых заполнителей приведены в табл. 2, а свойства его в зависимости от содержания в шихте добавки характеризуются данными табл. 3.

<

Как видно из приведенных данных, гипсобетон, приготовленный на грану тированном шлаке и ракушечнике в смеси с опилками, кострой или камышом, удовлетворяет требованиям ТУ 108-55 на крупнопанельные гипсобстонные перегородки. Расход гипса на 1м2 панели толщиной 8 см колеблется при этом в пределах 41—45 кг.

Гипсобетон на гранулированном шлаке (табл 3) требует 48 кг на 1 м2 панели. При использовании ракушечника расход гипса резко возрастает и составляет 58 кг при объемном весе газогипсобетона 1.5м3.

Предел прочности при изгибе гипсобетонов на заполнителях примерно в 1.5 раза выше, у бетона применением песка и опилок

При прокате газо- и пеногчгсобетониых плит на опытном лабораторном поверхности их не всегда получалась I гадкой. Для решения вопроса о применении панелей необходимы исследования в производственных условиях.

С целью снижения звукопроницаемости перегородок с пониженным объемным весом, содержащих волокнистые заполнитель в шихту вводился песок При этом снизился, а объемный вес материала повысился до нужного предела.

Бетоны, полученные с использованием в качестве заполнителей костры, камыша, опилок и песка, отвечают требованиям 1. 108-35 при нормальном расходе гипса (табл. 4).

Проведенные исследования показали, что Для получения гипсе бетонных панелей, отвечающих требованиям ТУ 108-55. может быть рекомендованы следующие составы бетонов, перечисленные в табл. 5.

Связующая фенол-формальдегидиая термореактивиая смола «6» вводилась в количестве 15>/п к весу стружек-опилок.

Древесно стружечные плиты, изготовляемые с применением фенольных смол, имеют один существенный недостаток — высокую водопоглощаемость (40 50% и выше). Это, естественно, отрицательно сказывается на физико-механических свойствах изделий.

Изысканию способов повышения водостойкости древесно-стружечных пли г уделяется большое внимание как советскими, так и зарубежными специалистами п исследователями. Однако достаточно простые и экономичные рекомендации в этой области, судя по данным, публиковавшимся в специальных изданиях, пока еще не разработаны.

Для повышения водостойкости плит применяются обычно канифольные и канифольно-парафиновые эмульсии, получаемые путем омыления канифоли кальцинированной содой. Учитывая, что канифоль и парафин обходятся сравнительно дорого, работники Научно-исследовательской лаборатории Орловского совнархоза занялись изысканием более дешевого заменителя. Им оказался депарафинированный продукт переработки авиационных масел — петролатум, со держащий около 30% парафинов и озокеритов

Опыты проводились на комбинате «Стройдеталь». Древесно стружечные плиты здесь впервые начали выпускать в январе 1959 г. В производстве нлит используется станочная стружка, предварительно до 4 -6% влажности В качестве связываюшего применялась фенолфорчальлегндипя ыш- ia в кгличестве 15°/о к массе стружек. Смеситель ной машиной служит растворомешалка емкостью 30 д. Перемешивание дозированных порций стружек и смолы продолжается не менее -3 мин. Затем масса настилается ровным слоем на металлический поддон. Слой массы утрамбовывается пли подпрессовывается, деревяпнхю рамку-каркас снимают сверху накладывают второй металлический лист ч в таком виде загружают в пресс горячего прессования. Пресс мощностью 100 т, 4-ярусиый. оборудован насосом и специальными клапанами, позволяющими поддерживать необходимое давление во время выдерживания плит при температуре около 140°. Продолжительность прессования в среднем составляет 15 мин. и зависит от рабочей влажности стружек и заданной толщины плит.

В аналогичных условиях проводились опыты получения плит для полов с добавками лет ролатума.

В процессе длительных испытаний жидкий петролатум стали вводить непосредственно в массу, находяшуюся в мешалке. Он вводится через 2—3 мин после того, как в мешалку посту пала связующая смола. Петролатум добавляли в количестве 3. 5. 6, 10 и 15% от веса плиты.

Недостаток оборудования на комбинате не поз волил, к сожалению, провести испытания лтит по всем показателям, характеризующим их качество. В дальнейшем испытания проводились в лабораторных условиях. Для этого было изготовлено и

испытано 200 образцов и произведено свыше 1 000 измерений и взвешиваний.

В таблице приведены сводные данные средних показателей, полученных при испытаниях образцов древесностружечных плит, изготовленных с раз тинным содержанием петролатума. Из данных таблицы можно сделать следующие выводы: добавка петролатума в древесно-стружечную массу способствует снижению иодоноглошення плит; оптимальным является количестве 6% к обшей масс, компонентов. Изготовленные при такой добавке плиты обладают не только низким водопоглощением. но и высокой прочностью;

интенсивность роста воюют лающей способности древесно-стружечных плит с петролатумной добавкой значительно ниже, чем у плит без такой добавки;

древесно-стружечные плиты, удержавшие плату м, имеют несколько больший объемный сравнении с плитами без петролатума;

объемный вес петролатумных древесно-стружечных плит при нахождении их в воде изменяется в меньших пределах, чем объемный вес плит, изготовленных без петролатчма.

Ввод в древесно-стружочную массу петролатума придает плитам и другие положительные свойства. С увеличением объемного веса пропитанных древесно-стружечных плит повышается их плотность и другие физико-механические показатели. Кроме того, изделия приобретают повышенную биостойкость