Добавка углесодержащих пород повышает марку кирпича —

Основным видам сырья в производстве -глиняного кирпича на ряде предприятий треста Запорожстройматериалы являются лёссовидные и красно-бурые суглинки. Прочность изделий из лессовидных суглинков крайне низкая, а ввод красно-бурых, повышающих марочность изделий, ограничен, так как они слишком чувствительны к сушке. Заводы треста выпускают в основном кирпич марки 75, и лишь 25—30% — 100. Для строительства же зданий повышенной этажности необходимы изделия, имеющие прочность не ниже 150 к г/см2.

Поэтому нужно было подобрать такой компонент, который вел бы себя в сушке как отощитель, «о не понижал механическую прочность обожженных изделий. Таким отощителем являются отходы углеобогащения коксохимических заводов. При запрессовке в сырец отходы служат и выгорающей добавкой, заменяющей полноценный уголь. Она состоит из органических веществ (26,4%) и минеральной массы (73,6%) следующего химического состава (в %): SiOs — 43,3; А120= — 14,7; Fe,03 — 11,3; СаО — 1,5; MgC — 0.7; МпЭ — 0.3; S03—1,8. Теплотворная способность породы— 1720—1820 ккал/кг. Влажность 12—13%. Гранулометрический состав

Лабораторные опыты показали, что простое механическое включение отходов в состав шихты без предварительной обработки (сушки и дробления) хотя и улучшает сушильные свойства сырья, но не способствует повышению прочности кирпича, а включение породы фракции свыше 3 мм портит внешний вид изделии. Только обогащение сырья в сочетании с совершенствованием технологии переработки дали положительные результаты.

Подобрано два состава формовочных масс. Первый состоит из лёссовидного (65%), красно-бурого (15%) суглинков, пластической легкоплавкой глины (10%) и угольной породы (10%)- Второй включает 70 и 20% соответственно лёссовидного и краснобурого суглинков и 10% угольной породы.

Образцы после обжига в тоннельной заводской печи имели прочность (в пересчете на натуральные размеры) при сжатии 309,7 и 150,7 кг/см2 соответственно из первого и второго составов; при изгибе 63,3 и 49,2 кг/см2.

Лабораторные результаты подтвердились проверкой на Запорожском кирпично-черепичном заводе. Формовочную смесь готовили по двум схемам:

сушка и помол всех компонентов сырья с последующим увлажнением и пластическим формованием изделии;

сушка и помол только плотных компонентов сырья в количестве 30% красно-бурого суглинка и угольной породы; добавка этих порошков к лёссовидным суглинкам карьерной влажности, переработка массы и пластическое формование изделий.

Результаты испытаний опытных партий кирпича показали, что переработка глиняной массы сухим способом имеет явное преимущество перед пластическим. Марка кирпича при этом достигает 200—225. Однако и комбинированный способ приготовления массы также дает положительные результаты. Изделия имеют марку 150—175. Такая переработка глиняного сырья обеспечивает равномерное распределение компонентов в шихте, тщательное н.х перемешивание и усреднение.

Сравнение результатов разбраковки сырца опытной и обычной заводской партий показывает, что, несмотря на ввод в шихту 20% чувствительного к сушке красно-бурого суглинка, свойства сырца значительно улучшились. Механическая прочность его также повысилась. Готовые изделия имеют марку от 125 до 200.

Из девяти кирпичных заводов, входящих в состав треста Запорожстрой- материалы. четыре полностью перешли на замену угля АШ углесодержащей породой. Из 230 млн. шт. глиняного кирпича, выпускаемого заводами треста, 141 млн. шт. вырабатываются с применением отходов.

Запорожский кирпично — черепичный завод получает экономию в сумме 35,2 тыс. руб. в год только за счет разницы в стоимости угля и породы. Запорожский завод строительных материалов, выпуская 35 млн. шт. кирпича, экономит 19$ тыс. руб. в год. Бердинский завод строительных материалов на 16$ млн. шт. изделий полусухого прессования получает 48,2 тыс. руб. экономии с учетом повышения их марочности.