Из опыта реконструкции и ремонта двухвальных смесителей

Даже небольшое превышение зазора между шестернями (зубьями) прогни нормального или перекос ведет к сильным ударам, а значит, и к быстрому износу зубьев, иногда к их поломке.

Вследствие износа подшипников, крепежных болтов, выработки отверстий крепления корпусов в подшипниках (из-за несовершенства конструкции привода смесителей СМ-264 и СМ-277 п др.) межцентровое расстояние изменяется, как правило, в сторону увеличения. При эксплуатации и ремонте нужно тщательно проверять это расстояние, восстанавливать его и соответственно регулировать соосность валов смесителя. Конструкция его не предусматривает регулировочного устройства. На многих заводах шестерни сближают вручную, приваривают к площадке корпусов подшипников упоры. Это неудобно, не обеспечивается точность.

На Печорском заводе коллекторнодренажных труб для регулирования соосности валов и зазора между зубьями шестерен применили регулировочное устройство, аналогичное устройству натяжения электродвигателей с ременной передачей. На этом заводе шестерни смесителя заключены в герметичный кожух, сваренный из листовой стали толщиной 2—2,5 мм, куда вместо солидола заливается машинное масло. В результате этого увеличился срок службы шестерен в два-три раза.

Для улучшения подачи пара в глиномассу при установке и наладке смесителя СМ-246 первая от разгрузочного отверстия секция чешуи приваривается к корпусу смесителя электросваркой сплошным швом. Существенным недостатком двухвального смесителя является то, что при вращении валов между ними накапливается глина в виде гребня, который препятствует выходу пара через осевую часть корыта. Для устранения этого недостатка предложено установить в середине корыта глиномешалки призматическую гребенку (рис. 1). Она состоит из двух частей и изготовляется из листового металла толщиной 5—С мм и шириной 130— 135 мм.

Для полного выхода пара в глиномассу между отдельными звеньями чешуи к нижней части ставятся металлические клинья толщиной 5—8 мм, шириной 10 мм и длиной 35—40 мм: пять но длине глиномешалки и четыре по периметру. Клинья приваривают к нижнем чешуе.

Смеситель, предназначенный для пароувлажнения глины, должен обеспечивать подачу пара непосредственно внутрь массы, но не на прямой проход, как это имеет место в смесителе СМ-246. По этой причине прогрев массы недостаточный.

Пароувлажнении в процессе подготовки глины значительно улучшает качество и сокращает сроки сушки керамических изделий в среднем на 35—45% при одновременном улучшении качества сырца, что сказывается на повышении сортности и марки готовой продукции. Применение пара значительно улучшает формовочные свойства глины, уменьшается солеобразование. Достигается более равномерное увлажнение формовочной массы, увеличение производительности пресса, следовательно, достигается сокращение расхода электроэнергии на формование изделий.

Для регулирования подачи пара в смеситель применяется задвижка Лудля Я—I. На Черемушкинском и Очаковском кирпичных заводах (Москва) предложено переделать задвижку Лудла на клапанный затвор (рис. 2). Резьбу штока и крапа-буксы протачивают, что клапану закрывать 01- перстня в результаом возвратно-поступательно движения. Подъем и опускание клапана осуществляются при помощи рычага 5 или системы блоков.

Для полного прилегания клапана 2 к гнезду 7, крана-буксы к штоку крпится груз

Полной автоматизации работы смесителя можно достигнуть путем установки вентиля СВВ с электромагнитом МПС-100 переменного тока или другой системы. Такую регулировку можно осуществить на всех смесителях, выпускаемых промышленностью.

С целью облегчения обслуживания и ремонта этого агрегата, в том числе СМК-125 в СМК-126. существующий глухой кожух переделан на разъемный, состоящий из двух шарнирно закрепленных частей. Теперь при обслуживании и ремонте смесителя достаточно отвернуть специальные зажимы и раскрыть кожух — и доступ к механизму открыт. Для предотвращения попадания дЦ шихты в шарикоподшипники на валу установлены уплотнительные фланцы и дополнительная торцовая стенка. Для удаления просыпи через первую стенку между ними в днище смесителя вырезано окно, из которого материал через отводной лоток (течку) поступает на следующий конвейер технологическом пиши или периодически убирается вручную.

Основным рабочим органом механизма являются палы с лопастями, приводимые во вращение через две шестерни приводом. От соосной установки валов зависит нормальная работа шестерен.

В связи с тем что они имеют более 40 об/мин п передают значительную нагрузку. они должны быть отрегулированы с высокой точностью. Необходимо постоянно поддерживать предельный зазор между сцепляющимися зубьями каждого слоя (шлак) прилегающего к нему участка оббивается специальным молотком, затем зачищается проволочной щеткой. Наплавку зубьев контролируют по шаблону после каждой наплавки слоя. Шаблон должен быть подогнан по новой шестерне, не бывшей в работе, в соответствии с толщиной зуба но хорде, высоте и шагу.

Число охватываемых шаблоном зубьев должно быть не менее 10—12% общего числа на шестерни. Шаблон нужно делать из стального листа толщиной 0,5—1 мм. Чтобы не допустить местного перегрева и деформации шестерни, наплавку ведут не последовательно, а через пять-семь зубьев. Эту операцию должен выполнять опытный сварщик. После наплавки зубья частично обрабатываются напильником или наждачным кругом.

Выкрошившиеся или целиком сломанные в разных местах зубья заменяют зубьями-штифтамн (солдатиками) (рис. 3). Сначала строгают остатки сломанного зуба и намечают центры штифтов, затем сверлят отверстия и нарезают резьбу, диаметр которой составляет 0,5 толщины зуба. Штифты- изготовляются на токарном станке. Завернутые резьбой до отказа в отверстия шестерни штифты подваривают у основания и заплавляют пространство между каждым штифтом. Затем зубья запиливают вручную но шаблону. Опыт некоторых заводов показывает, что такое восстановление весьма эффективно для ремонта шестерен и другого оборудования.

Частые поломки лопастей и шарикоподшипников смесителя вызывают простои оборудования. Крепление лопастей на валах смесителя осуществляется при помощи конических хвостовиков, которыми лопасти вставляются в коническое отверстие дала и натягиваются двумя гайками. Согласно технологическому процессу, разворот лопастей составляет 14—18° к оси вала смесителя. Этот угол должен быть определен на каждом заводе в зависимости от свойств сырья и производительности технологической линии. Угол по длине смесителя должен быть разным. Он подбирается и устанавливается в момент проведения ремонтных и профилактических работ. В местах загрузки и выгрузки материала уклон лопастей смесителя необходимо делать больше, а в середине — меньше.

Поломка лопастей происходит из-за скопления и уплотнения глины в боковых стенках мешалки и в промежутке между задней стенкой смесителя и парой лопастей, а также из-за неправильной установки в период ремонта — увеличения угла до 30—40°. Ломаются лопасти и при ослаблении крепления — выработка в конусе или недостаточное натяжение гайками. Они в процессе работы разворачиваются на большой угол, за счет чего возрастает нагрузка на хвостовики. Неправильная установка лопастей обусловливает возникновение осевых нагрузок, превышающих расчетные, которые ведут к поломке шарикоподшипников. Для предупреждения поломок лопаток и шарикоподшипинков было предложено следующее.

Устанавливаются два отсекатсля у задней стенки глиномешалки на расстоянии 1—3 мм от нее. Отсекатели отделяют глину от стенки глиномешалки, разрыхляют и подают дальше. На поверхности вала в местах установки лопаток фрезой должна быть выбрана опорная площадка под шайбы, что увеличивает поверхность сопротивления, а следовательно, и прочность крепления. Предохранить лопатки от изгиба можно путем приварки упорной косынки, которая должна подгоняться по листу после крепления лопатки с зазором 1—1,5 мм.