Алюмофор — новый вспенивающий агент в производстве фенолоформальдегидных пенопластов

В СССР развито производство фенолоформальдегидных пенопластов с использованием для вспенивания водорода, выделяющегося при химической реакции между алюминиевой пудрой и ортофосфорной кислотой (количество используемого для вспенивания водорода невелико, так что само производство пенопласта не является взрыво- и пожароопасным). Та получают пенопласты марок ФРП-1, ФЛ m др. Особенно крупн-тоннажным стало производство пенопласта марки ФРП-1.

Алюминиевую пудру вводят в состав исходной резольной смолы (смола марки ФРИ-1 А) на стадии ее производств. Алюминиевая пудра в ней находится в определенном количестве. что практически лишает изготовителя пенопласта возможности регулировать о кажущуюся плотность она определяется только активностью резольной смолы, снижающейся при ее хранении. и температурными условиями производства. Используемые иногда в производстве пенопластов резольные смолы марок СФЖ-309 и СФЖ-3016 содержат щелочь, и поэтому вводить в них алюминиевую пудру на стадии получения смолы невозможно нз-за достаточно быстрого выделения водорода.

Самому изготовителю пенопласта вводить алюминиевую пудру в состав вспенивающейся композиции всегда опасно, поскольку легко образующаяся пыль алюминия в воздухе взрыво- и пожароопасна. Кроме того, работать с алюмиминистой пудрой при получении пенопласта неудобно, так как ее можно доверить только взвешиванием, а обьемное дозирование невозможно.

Недостаток такого производства пенопласта — его многокомпонентность.

Новый вспенивающий агент — алюмофор позволяет избежать недостатков, присущих производству фенолоформальдегидных пенопластов. С его применением исключается взрывоопасность исходных резольных смол в закрытой емкости, поскольку алюминиевая пудра в их состав не входит, а над самым алюмофором в закрытой чистой таре родо- род не накапливается; можно регулировать кажущуюся плотность пенопласта (и. следовательно, его механическую прочность) в широком диапазоне; от менее чем 30 и до более чем 100 кг/м3, причем без отключения технологических установок непрерывного действия.

Алюмофор представляет собой жидковязкую суспензию, содержащую в своем составе алюминиевую пудру и поверхностно-активное вещество. Суспензия не расслаивается и стабильна при хранении и одного года и более, она отнесена к категории трудногорючих веществ. По ТУ 6-05-021-267-80 алюмофор имеет вязкость в исходном состоянии при 25°С: динамическую — не более О Па-с; условную — по вискозиметру ВЗ-1 400 с; вязкость после четырехмесячного хранения при температурах от —5 до f-20°C: динамическую — не более 20 Па-с, условную по вискозиметру ВЗ-1—700 е. Содержание алюминия 11,51% (по массе).

Алюмофор в производстве пенопластов можно дозировать взвешиванием объемными мерниками и шестеренчатыми насосами типа НШ, Ш др. Нужное его количество по отношению к резольной смоле определяется в лабораторных опытах по вспениванию.

С использованием алюмофора для вспенивания можно получать пеноплас- ты на основе жидковязких резольных смол отечественного производства любых марок; ФРВ-1, ФРВ-400, СФЖ-309, СФЖ-3016, БЖ-3. Эти смолы различаются между собой по стабильности при хранении и по активности при вспенивании. Наиболее стабильна при хранении и по активности при вспенивании смола ФРВ-1. Ей уступает по активно- и ири вспенивании смола ФРВ-400.

В зависимости от активности используемой резолыюй смолы и требуемой кажущейся плотности пенопласта соотношение по массе между алюмофором и резольной смолой можно варьировать от 3 до 12 к 100 соответственно. Например, для получения пенопласта состава, идентичного ФРП-1 с кажущейся плотностью 40—60 кг/м3, на 100 ч. (по массе) свежеизготовленной смолы ФРВ-1 достаточно 3—4 ч. по массе алюмофора. Если нужно снизить кажущуюся плотность получаемого пенопласта до 30 кг/м3 и менее, то количество алюмофора увеличивают до 6—8 ч. (по массе). Требуемое количество алюмофора возрастает также по мерс старении, т. е. по мерс снижения активности резольной смолы при ее хранении и может достигать 12 ч. (по массе) для малоактивных смол.

Для производства пенопластов и изделий из них (скорлупы и др.) большей кажущейся плотности и соответственно большей механической прочности целесообразно использовать менее активные по сравнению с ФРВ-1 резольные смолы. Для получения пенопласта кажущейся плотности 70—110 кг/м3 на основе таких смол нужно 3—7 ч. (по массе) алюмофора. Его количество меньше для вспенивания свежеизготовленных смол и увеличивается по мере их старения при хранении.

Алюмофор существенно повышает активность вспенивающихся композиций на основе любых резольных смол.

На рис. 1—3 показаны зависимости некоторых технологических параметров

НИПИСнликатобетон (Таллин) испытывал органосиликатные покрытия на стойкость к воздействию условий автоклавной обработки бетонов и других строительных материалов. Наряду с органосиликатными покрытиями испытывали й другие типы защитных покрытий — эпоксидные, фторлоновые, фосфатные я др. Покрытия (холодного и горячего отвердения) наносили на стальные пластины, которые помещали в автоклав. На часть пластин укладывали ячеистобетонную массу [ячеистый бе- бон — из золы горючих сланцев, содержит соединения хлора и серы (SOg-— 2,3%; S2- —0,1—0,2%)]. Условия испытания: Р=8 кгс/см2, i=il70°C, рН= =Т2, Режим автоклавизации продувка паром 2 ч, повышение давления 1;25 ч, выдержка при давлении насыщенного пара 5 ч, снижение давления 1,5 ч. В ходе испытаний фиксировали состояние покрытий на пластинах визуально и по изменению электрического сопротивления. Перед измерением последнего пластины выдерживали в водопроводной воде в течение 1 ч.

Из всех типов испытанных покрытий в условиях автоклавного режима наиболее стойкими оказались органосиликатные. Сопротивление изоляции в исходном состоянии у этих покрытий находилось (в зависимости от марки) в пределах от 16 000 Ом до значений, превышающих 1 МОм. После 20 циклов испытания покрытия имели сопротивление от 7000 до 150 000 Ом, а сопротивление покрытия из композиции ОС-Ф2-03 темно-зеленая (при толщине 100 мкм) как в исходном состоянии, так и после 30 циклов автоклавизации с последующим погружением в воду на 1 ч было выше 1 МОм.

Приведенные данные свидетельствуют о перспективности органосиликатных покрытий с точки зрения возможности их использования для защиты стальных деталей и оборудования от коррозии при автоклавной обработке бетонов.