ПРОИЗВОДСТВО МОЗАИЧНЫХ ПЛИТ С ИСПОЛЬЗОВАНИЕМ КЛИНКЕРНОЙ ПЫЛИ

На Тбилисском комбинате строительных материалов установлены две технологические линии для производства мраморно-мозаичных плит, предназначенных для настила полов, облицовки стен, отделки санузлов, покрытия тротуаров, лестничных площадок в жилищно-гражданских и промышленных зданиях и сооружениях.

Плиты размером 500X500X35 мм и 400X400X38 мм состоят из двух слоев — лицевого и основного. Для лицевого слоя используются мраморная крошка, мраморная пудра и портландцемент, а для основного слоя — строительный песок и портландцемент.

Поступающая на комбинат мраморная крошка предварительно подвергается мойке, классификации на фракции 5—15 и 15—25 мм и сушке в промежуточных бункерах. Часть обработанной Крошки служит исходным сырьем для Приготовления мраморной пудры (фракция менее 3 мм). Для этой же цели Применяется и отсев крошки (фракция более 25 мм). Что же касается фракции Менее 5 мм, то она является отходом производства, так как ее сушка, а следовательно, и измельчение, затруднены. Следует отметить, что доставка мраморной крошки на комбинат производится Периодически — в течение 7—8 мес в году; это затрудняет обеспечение производства необходимым количеством крошки на весь год. Поэтому в наших условиях нецелесообразно тратить мраморную крошку на изготовление пудры.

В качестве заменителя мраморной пудры использована клинкерная пыль, получаемая с Руетавского цементного завода, активность которой достигает 200 кгс/см2, объемная масса в рыхлом Состоянии — 0.86 кг/л, в уплотненном состоянии — 1.25 кг/л.

Заменить мраморную пудру только клинкерной пылью не удалось из-за высокой дисперсности последней. Для укрупнения зернового состава использовались строительный песок Мк— 1,5—2 и отходы, получаемые на комбинате при мойке и классификации мраморной крошки (фракция менее 5 мм).

Был разработан состав бетонной смеси для лицевого слоя мраморно-мозаичных плит (% по массе): портландцемент— 25; клинкерная пыль — 8,5; мраморная крошка — 50; отходы мраморной крошки—6,5; строительный песок—10; вода (сверх 100%) — 17.

При использовании вместо мраморной пудры равного количества (25%) клинкерной пыли, отходов мраморной крошки и строительного песка снизилась водопотребность и повысилась удобоукладываемость массы, увеличилась степень заполнения поверхностного слоя плитки предотвратилось водовыделенне из форм. Следовательно, значительно снизился брак при формовании, пропаривании и шлифовке плит.

Плитами из этой партии покрыта площадка перед комбинатом. В результате визуальных наблюдений в течение года не было обнаружено каких-либо дефектов. Плиты испытывали после их изготовления, а также и через одни год эксплуатации под открытым небом (табл. 1). Испытания показали, что они полностью удовлетворяют требованиям технических условий, предъявляемых к мраморно-мозаичным плитам с государственным Знаком качества

За стоимость пудры принята стоимость мраморной крошки на дробилыно- сортировочном заводе (без учета расходов на транспортировку и переработку крошки на пудру). Отходы мраморной крошки (фракция 1—5 мм) приняты по цене строительного песка, так как они используются в качестве заполнителя в шихте основного слоя плит.

Годовой экономический эффект, обусловленный заменой мраморной пудры производственными отходами и строительным песком, составит 58,9 тыс. р. При этом повысится качество выпускаемой Продукции II СНИЗИТСЯ процент брака.

За последние два года, прошедших со времени установки грохота предварительной сортировки, предприятие не имело претензий потребителей к качеству щебня. Содержание глинистых и пылевидных частиц в нем не превышает 0,5% даже в зимнее время.

Учитывая, что в бункер отсева идет вся карьерная переувлажненная мелочь, склонная к смерзанию в зимнее время, его установили на пружинах (рис. 2). При смерзании материала водитель автосамосвала включает вибратор, укрепленный на бункере, и зависший материал сбрасывается в кузов.

Внедрение предварительной сортировки дало еще один положительный результат. Вместо сит 8X8 мм на грохотах в зимнее время устанавливают сита с ячейкой 5X5 мм, а во время промывочного сезона — штампованные из листовой стали с круглыми отверстиями диаметром 5 мм. Все это уменьшило выход отсева 0—5 мм с 30 до 22% общего объема выпускаемого щебня, включая и отсев после предварительной- сортировки. В Результате выпуск мелкого щебня на 64 тыс. м3 в год. Затраты на строительство узла предварительной сортировки составили 38 тыс. р., включая стоимость оборудования, а годовой прирост реализации продукции благодаря дополнительному выпуску мелкого щебня — около 240 тыс. р. И самое главное—коллектив стабильного высокого качества готовой, продукции.