ВОДОЭМУЛЬСИОННЫЕ КРАСКИ ДЛЯ ОТДЕЛКИ СТЕНОВЫХ ПАНЕЛЕЙ

Из всех видов отделок наружных фасадов наибольшее распространение имеет окраска. В последнее время большое внимание уделяется перспективным водоэмульсионным красочным составам. Однако в общем объеме выпускаемых отечественной промышленностью лакокрасочных материалов доля таких красок еще недостатчно высока, поэтому создание новых долговечных водоэмульсионных красок является актуальной задачей.

МИСИ им. В. В. Куйбышева совместно с Минхимпромом разработаны водоэмульсионные кремпнйорганическис составы Э-КО-179. Их можно разбавлять водой в любых соотношениях. Составы нетоксичны. Нанесение Э-К-179 осуществляется в два слоя краскораспылителем, валиком, кистью или другими средствами лакокрасочной техники, расход краски составляет 200—250 с на 1 м2 поверхности. Покрытия отверждаются в течение I ч до степени 3.

Краски Э-КО-179 гидрофобии, обладают высокой атмосферо-, водо- и морозостойкостью, стойки к перепаду температур, отличаются хорошей адгезией к бетону, асбестоцементу и другим строительным материалам; обеспечивают необходимую воздухо- и паропроницаемость наружных стен. Необходимо отметить также высокую химическую стойкость покрытия, что особенно важно при эксплуатации в городских условиях, где атмосфера загрязнена дымовыми и другими газами. Вследствие гидрофобности краски пылеудержание покрытия значительно снижено; смываемость его составляет до 2 г/м2.

Высокая шелочестойкость Э-КО-179 позволяет наносить ее на поверхность стеновых панелей после тепловой обработки на конвейере, однако ввиду повышенной влажности подложки (до 20—25%) процесс самоотверждения пленки красочного состава замедляется и составляет 10—14 ч. Применение тепловых агрегатов для прогрева окрашенной поверхности с целью ускорения процесса отверждения покрытий является сложным, поэтому нами исследовалась возможность нанесения краски на горячую поверхность.

Качество поверхности оценивалось по величине сцепления Rcn покрытий с поверхностью материала, так как долговременная сохранность защитно-декоративного покрытия определяется величиной сцепления покрытия с подложкой. Для оценки влияния температуры на величину сцепления Rn образцы цементного раствора предварительно нагревали до заданной температуры в сушильном шкафу, после чего на нагретую поверхность наносился красочный состав. Определяли также влияние нагрева окрашенной поверхности. Спустя 30 мин после нанесения красочного состава образцы помещали в сушильный шкаф и нагревали 30 мин до заданной температуры. Адгезия определялась спустя 7 сут методом отрыва шайб. Результаты исследований приведены в табл. 1.

С увеличением температуры нагрева поверхности материала величина сцепления возрастает в 1,6 раза. Аналогичные закономерности были обнаружены и при нагреве красочного состава. Увеличение сцепления покрытий в случае нагрева как поверхности материала, так я красочного состава объясняется следующим. Для максимальной адгезии краски необходимо, чтобы она проникла я заполнила каждый капилляр (пору) поверхности. Следует обратить внимание на возможность удаления воздуха, находящегося в этих порах, так как проникновение жидкости будет зависеть от подъема пузырьков воздуха. При обычном нанесении красочного состава скорость подъема пузырьков воздуха незначительна и составляет в среднем 0,02 см/с. При нагреве поверхности этот процесс ускоряется и адгезия возрастает.

Величина сцепления Rcu в случае нагрева красочного состава несколько выше, чем при нагреве поверхности. Это объясняется тем, что в первом случае направление температурного градиента совпадает с направлением влажностного градиента, в результате чего происходит более глубокое проникновение адгезива в поверхность субстрата.

Можно рекомендовать нанесение красочного состава после предварительного подогрева его до 60—80°С или на нагретую до указанной температуры поверхность при окрашивании стеновых панелей на конвейере после тепловой обработки.

Структура поверхностного слоя, его пористость, характер дефектов в не меньшей степени определяют адгезию, чем само покрытие. В процессе формования бетона, тепловлажностной обработки, а также последующего твердения поверхностный слой изделий вследствие частичного расслаивания бетонной смеси. неравномерных температурно-влажностных деформации оказывается ослабленным. При эксплуатации поверхностный слой в первую очередь воспринимает агрессивное воздействие внешней среды, Приводит к его дальнейшему ослаблено. Толщина ослабленною поверхностного слоя бетона, измеренная методом продольного профилирования, достигает и возрасте одного года в зависимости от различи их технологических факторов 1—2 см.

Рентгенограммы цементною камня поверхностного и основного слоя бетона на основе цемента марки 500 завода Гигант показывают, что для первого характерно максимальное содержание СаС03. Количество гидрата окнен кальция, характеризующее сравнительную степень гидратации цемента, в поверхностном слое минимально. Этот слон характеризуется минимальным содержанием гидросульфоалюмината кальция.

Различие в количественном составе новоообразований поверхностного и глубинного слоя бетона сопоставлялось с результатами изучения микро- и макроструктуры бетона. Поверхностный слой характеризуется повышенной капилляр- поп пористостью, меньшей объемной массой (из 10—15%} и пониженным динамическим модулем упругости (снижение на 17—20%),

Образование ослабленного слон свойственно не только бетонным изделиям, но и другим цементным материалам (растворным, асбестоцементным). Нанесение защитно-декоративного покрытии и а такую ослабленную (поверхность при водит к их быстрому (через 1—2 г.) разрушению. Поэтому для повышения эксплуатационной стойкости защитно-декоративных покрытий желательно удалять ослабленный поверхностный слон или, Воздействуя на него в процессе изготовления технологическимн фактора мн, повышать его плотность.

Проведен следующий эксперимент. Взяты образцы асбестоцемента, и часть из их отшлифована для удаления ослабленного поверхностного слоя, составляющего 1—2 мм. Исследования проводились в ЦНИИЭП жилища в специальной холодильной автоматической установке СХАУ. Образцы с нанесенным защитно-декоративным покрытием Э-КО-179 подвергались охлаждению до температуры — 40°С, нагреванию до +40°С. воздействию ультрафиолетовых лечен и дождевания. Критерием стойкости покрытия служила нпзуальпая оценка сохранности покрытий на сцепления покрытия г поверхностью асбестоисмсша. Результат приведены и 1абл. 2.

Предварительное удаление ослабленного слоя способствует увеличению прочности сцепления декоративного покрытия и 1,4 1.7 раз. Можно рекомендовать для повышения эксплуатационной стойкости защитно-декоративных покрытий удаление ослабленного поверхностного слоя перед нанесением красочного состава. Такой метод erne не нашел широкого применения. Между том шлифование поверхности железобетонных элементов существенно повысит долговечность как покрытия, так и самого бетона.

Результаты производственного опробования водоэмульсионной кремнинорганическоп краски Э-КО-179, нанесенной по обычной технологии, на заводе КПД л г. Ангрене треста Узградостроительство, тресте № 25 Главсредневолжскстроя в г. Новакуйбышевске, a также технико-экономические расчеты показывают, что применение е.е позволяет получить на 100 тыс. м2 окрашенной поверхности годовой экономический эффект по сравнению с традиционно применяемыми для отделки фасадоз зданий красками примерно 30— 40 тыс. р. Учитывая возможности повышения долговечности за счет улучшения качества поверхностного слоя этот.эффект может быть еще значительней.