УСОВЕРШЕНСТВОВАНИЕ КОНСТРУКЦИИ РАСПЫЛИТЕЛЬНОЙ СУШИЛКИ

Минским НИИСМом разработана технология изготовления лицевых керамических изделий способом полусухого прессовании из порошка, получаемого в башенной распылительной сушилке. По предложенной технологии построен Обольский завод керамических изделий, освоение производственных мощностей которого началось в 1977 г. В качестве основного сырья используются местные глины.

Процесс получения прссс-порошка включает в себя приготовление шликера влажностью 35—40%, предварительную очистку и сушку шликера в башенной распылительной сушилке диаметром 16 и высотой 27 м (см. рисунок).

Система распыления шликера состоит из шести центробежных механических форсунок с диаметром сопла 9 мм, установленных и нижней части сушильной камеры. Шликер к форсункам под давлением 20—25 кгс/см2 подают мембранные, насосы конструкции Минского комбината строительных материалов. Диспергированный в камере шликер высушивается потоком теплоносителя, получаемого от сжигания мазута в трех вертикальных топках. Предусмотрена также подача в распылительную сушилку через газоход горячего воздуха, отбираемого из зоны охлаждения туннельной печи. Равномерное распределение горячего воздуха в сушильной камере достигается с помощью газораспределительною устройства.

Отработавшие газы удаляются через заборное устройство и после очистки в системе циклонов направляются в атмосферу. Высушенный порошок по комической части сушильной камеры ссыпается на ленточный транспортер и подастся в накопительные емкости.

При отработке технологических параметров решались две задачи: достижение проектной производительности распылительной сушилки (25 т/ч). которая в 5—8 раз превышает производительность аналогичных агрегатов, работающих на керамических предприятиях; получение пресс-порошка влажностью 8— 10% со средним объемно-поверхностным диаметром микрогранул 250—350 мкм.

Известно, что указанная влажность микрогранул близка к влажности второго периода сушки и превышение ее связано с наличием свободной влаги на поверхности микрогранул. В результате происходит их интенсивное налипание во время контакта с рабочими поверхностями сушильной камеры. С учетом этого получение пресс-порошка необходимого качества потребовало принципиально новых методов организации и управления процессом сушки метить, что бетон, изготовленный на Ирпуховском керамзитовом границ, пос- испытания на морозостойкость имел потери прочности, модуля упругости и остаточные деформации удлинения на 15, 11 и 20% меньше, и м бетон на дубровском керамзитовом, хотя потерн и массе зерен бетона при испытании нх на морозостойкость (табл б) были больше. Следовательно, получение морозостойких бетонов на недостаточно морозостойком керамзитовом гравии возможно в том случае, когда зерна пористого гравия обволакиваются плотным слоем цементного раствора, затрудняющим доступ влаги внутрь зерна.

Результаты исследований, представленные в статье, позволяют сделать следующие выводы. Проницаемость керамзитового гравия зависит от характера структуры. Решающее влияние на качество гравия оказывают условно-замкнутые поры. Целесообразно разработать требования к качеству поверхностной корки керамзитового гравия в пористсти зерен в изломе.

В частности, для морозостойкости керамзитового гравия необходимо добиваться крупнопористой буферной структуры зерен в изломе. При этом поверхностная корка зерен должна обеспечить хорошее сцепление с цементным камнем, а также плотный и прочный контактный слой.

В керамзитобстонной смеси происходит отсос керамзитовым траппом воды затворенпя из растворной части бетона. Величина отсоса зависит от пористости гравия, пластичности бетонной смеси и продолжительности процесса. Для подсчета величины отсоса рекомендуется использовать предложенную таблице переходных коэффициентов от водопоглощения керамзитового гравия в воде к водопоглощению в бетонной смеси Установлен факт уплотнения в бетоне зоны контакта керамзитового гравия с. растворной частью в результате отсоса жидкой фазы.

В стандарте на керамзитовый гравий можно повысить предел допускаемого водопоглощения керамзита, учитывая, что морозостойкость сто гранул в бетоне будет выше, чем при испытании отдельных зерен по стандарту. Это связано с тем, что в бетоне поры зерен керамзита не полностью заполняются водой при испытании бетонных образцов на морозостойкость. По этой же причине целесообразно испытание зерен пористого заполнителя на морозостойкость производить непосредственно в бетоне.

Расчетная формула ГОСТ 11051—70 для определения объема межзерновых пустот в уплотненной бетонной смеси нуждается в уточнении; необходимо учитывать количество воды, поглощаемой крупным пористым заполнителем из растворной части бетонной смеси. В связи е этим для определения водопоглощения керамзита в бетонной смеси вместо уцт = объемной плотности зерен в цементном тесте по ГОСТ 975S—68 рекомендуется использовать метод эталонной кривой пли переходные коэффициенты.