СПОСОБ ПОЛУЧЕНИЯ ПОРИСТЫХ ТЕПЛОИЗОЛЯЦИОННЫХ ИЗДЕЛИЙ НА ОСНОВЕ ЖИДКОГО СТЕКЛА

Для получения теплоизоляционного материала из жидкого стекла, содержащего 56% влаги, использовались кремнийорганические полимеры, содержащие так называемый свободный водород. Свободная щелочь, содержащаяся и жидком стекле, взаимодействует с такими полимерами, при этом происходит отрыв водорода от кремнийоргаин- ческоп цепочки. Влияние содержания активного водорода на процесс вспенивания и объемную массу материала приведено и таблице.

При содержании активного водорода выше, чем указано в таблице, коэффициент вспенивания увеличивается, однако из-за трудности регулирования скорости реакции осложняется получение однородной структуры изделий.

Для увеличения устойчивости пены и снижения усадки пеноматерпала при сушке вводились наполнители. Наилучшим наполнителем оказался асбест. Введение асбеста не только повышает вязкость массы, но значительно снижает усадку и упрочняет теплоизоляционный материал. Асбест хорошо распределяется в жидком стекле, создавая спутанноволокнистую структуру. Он обладает способностью адсорбировать гидроокиси щелочных и щелочноземельных металлов, что способствует получению однородной массы

При перемешивании и жидком стекле асбеста седьмого сорта не наблюдается значительной его распушки. и вязкость массы не зависит от времени и интенсивности перемешивания. Если использовать предварительно распушенный асбест пятого сорта, происходит дополнительная его распушка, вязкость массы увеличивается. Однако полученный материал при сушке имеет значительную усадку. Для снижения усадки вводили асбест пятого и седьмого сортов одновременно в количестве соответственно 5 и 3%. Влияние количества асбеста из прочность и объемую массу изделий представлено на рис.

Получение пеноматернала из жидкого стекла заключается и том. что проводят распушку асбеста в жидким стекле. Затем в массу вводят отверднтель (к-рем- нефтористый натрий) н всленнватель (алкилгидрндсилсесквнаксаны). Количество отвердителя 10—15% жидкого стекла, вепенивателя 1 —1,5%. Время перемешивания композиции до начала вспенивания 1,5—2 мин. Затем массу заливают в форму, в которой происходит вспенивание и отверждение Для ускорения этих процессов форму помещают в сушильную камеру, где она нагревается до температуры 60—70°С. После отверждения изделия извлекаются из формы и подвергаются сушке при температуре около 100°С. Время твердения изделий размерами 250X250X200 и 350X350X200 мм соответственно 1,5 и 2 ч.