ОПЫТ ПОЛУЧЕНИЯ ЦВЕТНОГО СИЛИКАТНОГО КИРПИЧА

Светлый цвет, четкая геометрия силикатного кирпича обусловливают его широкое использование и качестве облицовочного материала. Особенно эффективно применение силикатного кирпича. Наметились два основных направления — изготовление кирпича методом объемного окрашивания и окрашивание только лицевой поверхности. В последнем случае кирпич прессуется с цветным слоем либо покрытие наносится на сырец или готовый кирпич. Применяется также пропитка кирпича в растворах минеральных солен или органических красителей.

Метод объемного окрашивания может быть рекомендован лишь при условии обеспечения необходимых экономических показателей производства. Это достигается только нрн использовании дешевых природных пигментов или цветных отходов промышленности При введении таких добавок цветовая палитра силикатных изделий отличается малонасышенными тонами. Для получения более интенсивной окраски, которая достигается введением эффективных и дорогостоящих пигментов, более пригоден способ нанесения на лицевые поверхности кирпича относительно тонких цветных слоен.

Предложенный лабораторией ЛенЗННИЭПа способ заключается в напорном набрызге цветных силикатных наст на спежеотформованный кирпич после укладки на вагонетку. Несмотря на относительно малую толщину полученного цветного покрытия, около i мм. оно оказывается достаточно прочным, поскольку наносится под давлением и в процессе автоклавной обработки структурно связывается с основной массой кирпича.

Предварительные лабораторные эксперименты проводились с прессованными образцами-плитками размером 7Х7Х Х2 см, которые после набрызга цветного покрытия и автоклавной обработки подвергались испытаниям на капиллярную влажность при одностороннем водонасыщении, адгезию цветного слоя методом отрыва металлических штампов, морозостойкость но ГОСТ 7025— 67, попеременное увлажнение и высушивание по методике ВНИИстрома.

Для получения силикатной массы в качестве вяжущего использовали известконо-песчаную смесь активностью 20%, размолотую до удельной поверхности 4000 см2/г. Вяжущее смешивали с немолотым кварцевым песком и соотношении I : 3 но массе, после чего смесь подвергалась гашению и течение 2 ч. Плитки формовали в специальной пресс- форме под давлением 150 кгс/см2.

Цветные смеси активностью 20% готовили путем совместного ло.мола извести. песка и пигментов в шаровой мельнице до тою же значения удельной поверхности. Исходными компонентами служили негашеная известь Копаницкого мелоизвесткового комбината и песок Полклстннского месторождения. Использовали желтый, вишневый и черный жслсзоокнсные пигменты — 3% массы смеси, редоксайд— 3%, сурик — 10%, голубой и зеленый фталоцианиновые пигменты 0,3%-

Гашение смеси осуществлялось в течение 35—45 мни непосредственно перед ее нанесением. Сначала вводили воду в количестве 100% массы извести, что вызывало сильный разогрев массы и способствовало ее дополнительной, затем добавляли остальную воду для достижения рабочей консистенции. Ппбризг на сырец цветного покрытия производили с помощью применяемой в малярных работах кружки Ерошима, простота устройства которой и большой диаметр распыляющего сопла обеспечивают возможность напыления паст повышенной густоты от 10 см (в ваших опытах этот расплыв составил 13 см).

Следует отметить, что особенности сырья, применяемого Воронежским заводом, обусловили некоторое изменение тональности цветных покрытий по сравнению с покрытиями, полученными и лабораторных условиях на основе более активной извести (известняк Угловского месторождения). Эти изменения выразились в усилении желтоватых оттенков, особенно заметных и покрытии на основе черного желсзоокисного пигмента. Теплые оттенки приобрели покрытия из смесей, окрашенных голубым и зеленым фталоцианиновыми пигментами. Насыщенность цвета смесей с добавлением пигментов желто-оранжевой гаммы усилилась, достигая в ряде случаев более 50% (табл. I).

В процессе эксперимента отрабатывалась оптимальная толщина напыляемого цветного покрытия, обеспечивающая. с одной стороны, его высокие декоративные качества, с другой, — хорошее сцепление и совместную работу отделочного и конструкционного слоен. Приведенные и табл. 2 некоторые данные испытаний запаренных плиток с цветным покрытием показывают, что увеличение толщины последнего более 2 мм вызывает уменьшение его морозостойкости при одновременном повышении капиллярной влажности плиток. Что касается адгезии покрытия к основанию, то разрыв образцов везде происходит по конструкционному материалу.

Специальная серия опытов проводилась с целью повышения атмосферостойкости покрытия путем увеличения его плотности по массе или путем поверхностной обработки водо-отталкивающими составами.

В качестве уплотняющих добавок в цветную смесь вводили белый портландцемент и мраморную муку. Готовили три вида смеси: без добавок, с введением белого портландцемента в количестве 10% и мраморной муки и количестве 30% массы смеси (взамен части кварцевого песка). Цемент вводили двумя способами: в сухую цветную силикатную смесь до се затворе- пня с последующим перемешиванием и после гашения смеси перед разбавлением ее водой до рабочей консистенции. Мраморную муку размалывали совместно с другими компонентами цветной смеси в шаровой мельнице. Введение цемента в сухую смесь не дало положительных результатов, так как в его присутствии гашение смеси началось только по истечении двух часов и протекало не интенсивно, без дополнительного разрыхления материала; кроме того, образовывались не смоченные во- дой комья. При добавлении же цемента в гашеную смесь частицы смачивались хорошо. Цветная масса наносилась на силикатные плитки равномерным слоем нужной толщины

Результаты испытании двухслойных образцов представлены в табл. 3.

В качестве другого приема повышения атмосферостойкости цветного кирпича была опробована гидрофобизация его поверхности растворами кремний-органнческнх соединений.

Из современной практики известно, что пленка кремнийполимера толщиной всего 3-10-6 см прочна, мало истирается, не смывается мыльной пеной и органическими растворителями. Исследовали эффективность гидрофобизации цветного силикатного покрытия (5%- ным водным раствором ГКЖ-10 и 10%-ным раствором ГКЖ-94 в уайт- спирите), которые наносились кистью на цветную поверхность образцов после автоклавной обработки. Образцы су шили при комнатной температуре в течение 48 ч и определяли капиллярную влажность. Результаты испытаний (табл. 4) показывают значительное повышение водозащитных свойств v образцов, обработанных раствором ГКЖ- 94.