КОМПЛЕКСНОЕ ИСПОЛЬЗОВАНИЕ СЫРЬЯ В ПРОИЗВОДСТВЕ КЕРАМЗИТА ИЗ ГЛИНИСТЫХ СЛАНЦЕВ

Интерес к глинистым сланцам как к сырью для производства легких заполнителей в последние годы значительно повысился в нашей стране. Если в 1970 г. керамзитовый щебень по сухому способу выпускали только 12 предприятий, то в 1974 г. их число возросло до 80. Это объясняется рядом преимуществ сухого способа перед мокрым и пластическим: простотой технологии, меньшим расходом топлива и т. д.

Однако сухой способ имеет существенный недостаток: 30—40% мелочи (фракции менее 5 мм), образующейся при добыче и переработке камнеподобного сырья, идет в отвалы, значительно повысив стоимость готовой продукции и снижая коэффициент использования добытого сырья. Рациональное использование отходов глинистых сланцев позволит дешевить керамзит и повысить производства, снизив его материалоемкость.

Некоторые предприятия часть мелочи дробленого глинистого сланца используют как добавку при изготовлении кирпича или для получения керамзитового песка обжигом во вращающейся печи. Как правило, аэродинамический и тепловой режимы процесса не перестраивают на обжиг мелких фракций. В результате этого происходит значительный унос пылевидных частиц, часто образуются спеки, получается слабообожженный керамзитовый песок, непригодный для использования в бетонах. Себестоимость такого заполнителя чрезвычайно высока, а по качеству он не всегда отвечает требованиям действующих МРТУ 21-21-66 Межреспубликанские технические условия на дробленый керамзитовый песок для легких бетонов.

Отходы дробления камнеподобных глинистых сланцев по своим физико-химическим свойствам не отличаются от основной породы. Керамзитовый гравий пониженной объемной массой можно получать из них обжигом тонкомолотой и гранулированной сланцевой пыли. Коэффициент вспучивания гранул из молотого сырья гораздо выше, чем кускового материала. Кусочки сланца при нагревании разрушаются по слоям породы, а чем тоньше пластинки, тем меньше эффект вспучивания. Измельчение же сырья и разрушение при этом его структуры позволяет гомогенизировать шихту, вводить необходимые добавки и готовить гранулы, форма которых способствует большему вспучиванию.

Такая идея была выдвинута одним из авторов настоящей статьи и проверена в лабораториях Ростовского Промстройнинпроекта, НИИкерамзита л на Безымянском опытном керамзитозом заводе (Куйбышев). Исследованы стходы дробления сланцев Замчаловского месторождения Ростовской области, в которых содержится (в %): Si02 — 54.68; АЬ03 — 22,22; FejOs —4,77; FeO — 4.03; Ti02 — 0,95; CaO —0,88; MgO— 1.99; S03 — 0,27; R20 — 4,46; n. n. n. — 5,82; органических веществ — 0,68. Глинистые минералы в пробе, по данным рентгепофазо- вого анализа, представлены каолинитом и гидрослюдой.

Лабораторные эксперименты показали, что формовочная способность и пластичность сырья зависят от тонины помола. Так, числа пластичности масс, изготовленных из молотых сланцев и прошедших через сита с отверстиями 0,5; 0,14 и 0,08 мм, оказались соответственно равными: 6.9; 9,8 и 17,1. Хорошо формовались, имели связанную структуру и на различных видах кремнеземсодержащего сырья (табл. 3).

Как видно из данных испытании, введение кремнеземсодержаших добавок к основному сырью приводит к некоторому возрастанию коэффициента теллопроводности, особенно при добавлении кварцево-полевошлатистого песка.

Таким образом, для получения известково-кремнеземистых теплоизоляционных изделий в качестве добавок к основному кремнеземистому сырью можно использовать отходы производства в виде кварцево-полевошпатистого песка (до 50%) и до 20% золы Назаровокой ГРЭС.