АВТОКЛАВНАЯ ОБРАБОТКА ГАЗОБЕТОННЫХ ИЗДЕЛИЙ С УДАЛЕНИЕМ ВОЗДУХА ДО ПОДЪЕМА ДАВЛЕНИЯ

Удаление воздуха из автоклава особенно рационально проводить при обработке больших газобетонных массивов, разрезанных на изделия. При наличии воздуха в автоклаве теплообмен между средой и массивом происходит только по наружной поверхности последнего, а при удалении воздуха — также через прорези, что в несколько раз ускоряет прогрев.

Удалять воздух из автоклава можно путем выкачивания или продувания паром 3-4. Недостатками этих способов является неполное удаление воздуха или большие расходы пара. Нами разработан простой способ полного удаления воздуха путем вытеснения его паром (расходуется не более 5 кг пара на 1 м3 ячеистого бетона).

Скорость прогрева бетона во время повышения давления обусловлена размерами массива и скоростью распространения в нем тепла. Последняя зависят в основном от относительного объема нор, их замкнутости и содержания в них воздуха. Ввиду относительно малых размеров пор и избытка воды в газобетон-ном сырце давление водяного пара в порах практически соответствует состоянию насыщения при данной температуре. Следовательно, с повышением температуры растет давление пара в порах, и посторонние газы из них постепенно вытесняются, а при 100°С и отсутствии избыточного давления поры наполнены только водяным паром. В этом случае достигается самый интенсивный прогрев изделия при подъеме давления. Поэтому существенным показателем процесса является температура сырца в момент начала подъема давления в автоклаве.

Следовательно, целесообразно использовать такие составы бетонной смеси, сами разогреваются в результате гидратации свободной окиси кальция, а также предохранять схватывающуюся смесь и сырец от остывания во время доавтоклавнон выдержки. Необходимо также обеспечивать достаточно интенсивное схватывание смеси и твердение сырца во время доавгоклавной выдержки. В зависимости от замкнутости пор и объемной массы газобетона пластическая прочность сырца, подаваемого в автоклав, должна быть не менее 2 кгс/см для того, чтобы процесс удаления воздуха из автоклава не вызывал появления в материале дефектов.

Автоклавная обработка с удалением воздуха используется при производстве газобетона на Нарвском комбинате строительных материалов, где начиная с 1970 г. выпущено более 600 тыс. изделий. Сланцевая зола содержит весьма медленно гидратирующуюся окись кальция, которая обеспечивает повышение температуры сырца до 85—95С примерно за 2 ч. Для более равномерного прогрева сырца и предотвращения его остывания залитые формы во время доавтоклавной выдержки находятся з даровой среде мри температуре 80—95 С. В процессе калибрования, разрезки и загрузки изделий в автоклав их температура снижается до 65—75°С. В автоклаве до поднятия давления предусмотрена 3-часовая выдержка при 100—103°С (включая поднятие температуры). В то время происходит удаление воздуха из автоклава, окончательное гашение особенно медленно гидратирующихся частиц свободной окиси кальция в сланцевой золе и повышение температуры сырца. Например, в центре панелей толщиной 30 см, изготовляемых в индивидуальных формах, температура увеличивается примерно до 95°С. В результате этого в конце стадии поднятия давления до 8 кгс/см2 за 1,5 ч отставание температуры в центре изделия не превышает 0°С и полное выравнивание температуры происходит в течение первых 30 мин изотермической выдержки. Аналогичная картина наблюдается горн автоклавной обработке массивов высотой 60 см, разрезанных на мелкие блоки.

Способ автоклавной обработки с удалением воздуха до подъема давления начиная с 1969 г. используется также на Рижском заводе ЖБК № 1 при производстве газобетона на цементном и нг смешанном вяжущем (внедрен лабораторией механики бетона Рижского политехнического института).