МОНОЛИТНЫЕ ПОЛЫ ИЗ ПОЛИМЕРСИЛИКАТНЫХ МАТЕРИАЛОВ С ПОЛИУРЕТАНОВЫМ ПОКРЫТИЕМ

Монолитные полы из полимерсилнкатных бетонов и растворов все шире используются в промышленном строительстве (рис. 1,2).

Однако качество таких полов, главным образом стойкость к воде и растворам кислот малых концентраций, существенно зависит от выдерживания полимерсиликатных материалов в условиях, исключающих попадание на них воды. Ранее проведенными исследованиями2 установлено, что минимальный срок пребывания таких материалов в сухих условиях — «е менее 20 сут. Этот срок сдерживает сдачу пола ш эксплуатацию, при ремонтных же работах его практически невозможно соблюсти.

Для предохранения полимерсиликатного материала от размывающего действия воды на первые 2—3 недели его необходимо покрыть тонким слоем лака. Лак должен быть с высоким сухим остатком, быстро отверж даться на влажной поверхности, с высокой водо- и износостойкостью. В соответствии с техническим заданием ЦНПИ- промзданий ГИПИ ЛКП разработал полиуретановый лак. Он выпускается Краснопресненским лакокрасочным заводом Москва) под маркой УР-293.

Оценка эффективности его применении производилась на растворах следующего состава (в частях по массе):


Однослойное лаковое покрытие, подвергнутое действию проточной воды уже через сутки, устойчиво сохранялось на поверхности образцов в течение 6 мес.

Особенно заметен эффект лакового покрытии на образцах после изготовления. Для них ратина в прочности через месяц составила около 30%. По-видимому, лаковая кнопка, способствующая более длительному (рис. 3) сохранению влаги в растворе, создает благоприятные условия более глубокому протеканию процесса твердения.

Усадка балочек размером 3X3X20 см, покрытых лаком, в зависимости от срока его нанесения, снизилась в 2—3 раза но сравнению с усадкой таких же образцов без лака. Следовательно, качество из кислотоупорного материала «повысится.

Лаковое «покрытие не только улучшает качественные показатели «материала на жидком стекле, ускоряет ввод его в эксплуатацию, «но и значительно улучшает внешний «вид. Особенно наглядно это проявляется в материалах, выполняемых из шлифованного кислотоупорного бетона.

Как показали исследования, однослойная лаковая планка высыхает при 18— 19°С в течение 6—8 ч. Расход лака составляет ориеитировочно 120—150 г на 1 м2 покрытия. Он хорошо наносится «а увлажненную поверхность и не требует специального отверднтеля.



Применение монолитных полов на полимеренотакатных бетонов и растворов с полиуретановым покрытием позволяет (по сравнению с покрытиями молов из традиционных мелко-штучных материалов) в 2.5—3 раза снизить трудозатраты и получить экономический эффект около 3 тыс. руб. от 1000 м2.

Характер коррозионных поражений арматуры показывает, что при мономолекулярной и полимолекуляриой адсорбции, когда перемещение влаги в материале происходит в виде пара, поверхность арматуры имеет близкую к оплошной, равномерно распределенную коррозию. Выражение имеет вид точечной сыпи (до I мм в диаметре) и не вызывает заметного снижения прочностных и пластических свойств стали. При капиллярном перемещении и свободном доступе влаги к арматуре коррозия имеет местный язвенный характер, металл поражается на глубину от нескольких сот микрон до нескольких миллиметров. Такая коррозия значительно снижает прочностные и особенно пластические свойства стали.

По данным наших исследований, керамзитозолобетон объемной массой 1110— 1170 кг(м3 при относительной влажности воздуха 100% имеет сорбцию 1,66—2% по массе. Это свидетельствует о том, что при введении золы сорбция не возрастает.

Для окончательной оценит защитных свойств бетона и выявления степени сохранности в нем арматуры представлены результаты испытаний образцов по описанной выше методике. Как видно на рис. 2, бетон с добавкой золы в количестве 150 кг на 1 м3 имеет улучшенные структурные характеристики, менее газо- и влагопроницаем в сравнении с бетоном на одних керамзитовых заполнителях (песке и гранил). Процесс развития коррозии структурой носит экспоненциальный характер, о чем свидетельствует шитн- 31 десятикратное снижение коэффициента коррозионной активности (Дна).

Керамзитозолобетон марки 50 с расходом цемента 180 кг на 1 м3бетона имеет Лна, равны» около 35 г/м2 за месяц в первый год и 3—4 г/м2 за месяц к году испытаний. Для марок 75 и 100 с расходом цемента 200 и 220 кг на 1 и3 бетона этот коэффициент соответственно снижается с 20 и 7 до 2 и 1 г/м2 за месяц. В аналогичных условиях в керамзитобетоне марок 50 и 75 без добавки золы Кка возрастает с 6 и 2 ,в первом году до 14 « 9 г(м2 за месяц к седьмому году испытаний. Рост коррозионной активности очевидно объясняется тем, что вследствие карбонизации теряет свои защитные свойства тонкая цементная корочка, покрывающая арматуру. В керамзитобетоне без добавки золы имеет тенденцию к дальнейшему росту во времени.

Осмотр арматурных каркасов после испытаний показал, что в бетоне с добавкой золы коррозии подверглась главным образом нижняя часть поверхности горизонтальных стержней Вертикальные стержни на 85—90% чистые.

Исследования показали, что межзерновая пустотность, снижая защитные свойства бетона, является одним из главных факторов коррозионной активности арматуры в конструктивно-теплоизоляционном керамзитобетоне, в котором отсутствует или имеется в недостаточном количестве фракция 0—1,25 м.м. Для получения организованной структуры материала и повышения долговечности панелей экономически целесообразно использовать в качестве мелкого заполнителя гидроудаляемые золы ТЭС. Добавка их в количестве 300 л на 1 w3 бетона, кроме экономии цемента в размере 10—15%, способствует равномерной поризации растворной составляющей, равнопрочной с крупным заполнителем, улучшает технологические качества смеси, повышает влаго-газонепроницаемость и защитные свойства бетона по -отношению к арматуре.

Введение в керамзитобетонную смесь мелкодисперсной золы-гидроуноса значительно повысило долговечность и эксплуатационные свойства выпускаемых заводом панелей.