Теплоизоляционный глиноцементный газобетон

Наиболее часто применяемым сырьем для приготовления ячеистых бетонов является кварцевый песок. Наряду с ним можно использовать также и местные материалы с большим содержанием глинистых частиц (суглинки, супеси и лессы).

Высокая дисперсность глинистых частиц обусловливает их ярко выраженную способность к разнообразным реакциям, в частности, с гидратом окиси кальция в условиях водотермической обработки -. Однако необходимость использования автоклавной обработки для глиноизвестковых смесей значительно усложняет и удорожает производство изделий. Глиноцементные композиции в присутствии воды в условиях неавтоклавной обработки образуют прочное камневидное тело. Их твердение обусловлено протеканием химических и физикохимических процессов, в которых также большую роль играет гидрат окиси кальция, выделяющийся при гидроизоле некоторых клинкерных минералов. При этом изменяется природа самих глинистых частиц. Происходит уменьшение их гидрофильности и склеивание цементным тестом.

С целью выявления получения теплоизоляционного бетона неавтоклавного твердения на основе смесей портландцемента и натуральной глины были проведены исследования на кафедре технологии вяжущих веществ и бетонов МИСИ нм. В. В. Куйбышева и на заводе «Красный строитель» Бутовского комбината промстройматериалов.


В исследованиях использовали глину Никольского кирпичного завода и тонкий порошок глины завода «Красный строитель», представляющий собой отходы производства. В качестве вяжущего применялись портландцементы М400 Воскресенского и М500 Брянского заводов.

Для получения ячеистой структуры в смесь глины и цемента вводили добавку молотой негашеной извести (до 20 кг на 1 м3 и суспензий алюминиевой пудры ПАК-3. Технология теплоизоляциоинных плит размерами 60Х50ХЮ и 60Х50Х X15 см, объемной массой до 400 кг/.ч3 включала приготовление изнестковой массы с добавкой суспензии алюминиевой пудры. После тщательного перемешивания и розлива в формы газомасса до тепловой обработки выдерживалась 6—8 ч. Поверхность изделий укрывалась металлическими листами. Тепловая обработка изделий осуществлялась в лаборатории в сушильных шкафах горячим воздухом, а на заводе — в тоннельном сушиле дымовыми газами. Температура теплоносителя на отдельных стадиях тепловой обработки составляла от 70 до 130°С.

Составы и физико-механические показатели глиноцементного теплоизоляционного газобетона приведены в табл. 1.

Полученные результаты свидетельствуют о том, что применение глиносодержащегося сырья и горячих газов при изготовлении обеспечивает получение изделий из газобетона с необходимой прочностью и пониженной конечной влажностью. При этом возможно значительное сокращение капитальных вложений на организацию производства изделий, снижение их себестоимости и улучшение качества.