Вспученный перлит в индустриальном строительстве Московской области

Внедрение эффективных облегченных конструкций в строительстве позволяет резко уменьшить массу зданий и коренным образом улучшить их теплотехнические и акустические свойства. Именно поэтому производство легких заполнителей в нашей стране возросло с 1,5 млн. м3 в 1960 г. до 16 мл л. м3 (по плану нынешнего года). Только в Московской области в настоящее время (производится около 1,4 млн.м3 легких заполнителей и утеплителей. Срагш них 800 тыс. м3 керамзитового гравия, 80 тыс. м3 вспученного перлитового песка, 60 тыс. аглопорита, 80 тыс. м3 цементного и др. Это позволило довести в области уровень производства легких бетонов до 36% всего выпуска конструкций.

Главмособлстройматериалы в содружестве с научно-исследовательскими и проектными организациями накопили значительный опыт производтва теплоизоляционных и конструктивных (индустриальных материалов и изделий на основе вспученного перлитового песка. Сырье—ара гадкие перлиты. Уже в настоящее время освоено массовое производство довольно широкой номенклатуры материалов и изделий, которые с успехом применяются в строительстве и промышленности (табл. 1)

Технология вспученного перлитового песка такова. Перлитовая порода в сушильном барабане подсушивается до остаточной влажности 1,5—2%, после чего измельчается в молотковой дробилке СМ-218 до величины зерен менее 3 мм и просеивается на б ара баллом грохоте СМ-237А. Вспучивание производится во Извещенном состоянии в шахтной печи при температуре 900— 950°С. Крупные фракции (0,15—5 мм) осаждаются в классификаторе и затариваются с помощью секторного дозатора в бумажные мешки.

Мелкие фракции (до 0,15, мм) перлитовая пудра — поступает вместе с дымовыми газами в мультициклон, осаждается, а затем направляется в специальную установку на переработку в «фильтроперлит».

Вспученный перлитовый песок Мытищинского завода впервые в СССР удостоен в 1972 г. Государственного знака качества (рис. 1).

Асбоперлитобетонные скорлупы длиной 500 мм служат для тепловой изоляции горячих трубопроводов с температурой теплоносителя до 600°С, прокладываемых в проходных каналах, технических подпольях и т. д. На 1 м3 скорлуп расходуется 140 кг цемента М500, 40 кг асбеста 6-го сорта и 1.6 м3 перлитового песка. Скорлупы формуются на конвейере из массы влажностью 65%. Затем изделия (на поддонах) укладываются на полочные вагонетки -н транспортируются в сушил», где находятся 24 ч. После сушки они упаковываются в деревянную обрешетку, направляются на склад и отгружаются потребителям.

Асбоперлитобетон обладает следующими физико-механическими свойствами: объемная масса в сухом состоянии — 350—400 кг/ж3, коэффициент теплопроводности при 25°С не более 0,08 ккал!(м-ч-°С), предел прочности при изгибе не менее 2,5 кГ/см2, влажность по массе не более 20%.

Применение асбоперлитобетонных скорлуп позволяет выполнять теплоизоляцию трубопроводов круглогодично, трудоемкость работ по сравнению с минераловатной теплоизоляцией снижается в 6—6,5 раза. Скорлупы хотьковского производства использованы при строительстве гостиницы «Россия», комплекса здании СЭВ и многих объектов Московской обтасти.





В 1970 г. на Хотьковском заводе — теплоизоляционных материалов Главмособлстройматериалов смонтирована и введена в эксплуатацию технологическая линия битумоперлитовой изоляции труб для (прокладки теплотрасс. Технология и комплект оборудования для производства труб разработаны НИИ и СКВ Главмосстроя. Установка достаточно проста и надежна вэксплуатации. Стоимость ее па Хотьковском заводе составила 350 тыс. руб. Строительство осуществлено за 6 месяцев. Стальные трубы с битумоперлитовой изоляцией Представляют собой строительно-изоляционные конструкции теплопроводов волной заводской готовности. Оки могут применяться для прокладки тепловых сетей с температурой теплоносителя до 150СС и рабочим давлением до 16 кГ/см2.

Установка для нанесения битумоперлитовой изоляции включает узел Приготовления битумоперлитовых смесей, участок подготовки труб и машину для нанесения (изоляционного слоя. При приготовлении битумоперлитовых смесей перлитовый песок Подвозится в цех автотранспортом и подается на эстакаду смесительной установки. Она включает мешалку, дозатор перлитового песка и дозатор разогретого до 170—180С битума. Из мешалки битумоперлитовая масса поступает непосредственно в приемный бункер прессующей машины. Нанесение на трубы битумоперлитной изоляции Производится в автоматическом цикле. Машина снабжена комплектом сменных рабочих цилиндров, соответствующих диаметрам изолируемых труб.

Установка СКВ НИИ Главмосстроя позволяет накосить битумоперлитовую изоляцию на стальные трубы наружным диаметром 50 325 мм, а также изготавливать битумоперлитовые скорлупы для изоляции стыков труб. Физико-механические показатели битумоперлитовой изоляции приведены в табл. 2

Стоимость бесканавной прокладки 1 м двухтрубной теплотрассы диаметром 100 мм на 35—40% -меньше, чем аналогичной теплотрассы, устраиваемой в железобетонных каналах с изоляцией труб минватон. Выпуск этих конструкций на Хотьковском заводе к 1975 г. возрастет до 150—200 хм в год.

В 1971 г. в Московской области введено еще одно предприятие по производству таких же труб—Рамемскии завод (Главмособлстроя мощностью 250 км тыс. м2 в год (рис. 2). Рецептура и основные технологические параметры изделий разработаны проблемной лабораторией фосфатов ЦНИИСК нм. Кучеренко. Линия включает оборудование для дозирования компонентов и приготовления смеси, стандартны i пресс Н- 183 для формования плит, специально разработанные электротермические камеры с системой рециркуляции, комплект поддонов и сушильных полочных вагонеток приспособление для изделия гидрофобного покрытия. Расход компонентов в кг на 1 м3 т приведен в табл. 3





Вспученный (Перлитовый песок через дозатор (поступает в смеситель, куда затем дозируется и подается (разбавленная до концентрации 5%-ная фосфорная кислота. Перлитовый песок с раствором фосфорной кислоты перемешивается в течение 3 мин. После этого в смеситель из пропеллерной (мешалки подается смесь, состоящая (из воды, разбавленного до плотности 1,3—1,32 жидкого стекла и гидрофобной добавки (ГКЖ 10 или ГКЖ-ll). Процесс перемешивания не должен превышать 1 мин. Готовая форменная (масса в виде влажного порошка поступает в бункер-наполнитель, а в атом в пресс-форму.

Давление (Прессования 5 кГ/см2, скорость приложения нагрузки не более 5 кГ/сек, продолжительность выдержки при (максимальном давлении не менее 0,2 сек. Плиты формуются непосредственно на жестких стальных или дюралюминиевых поддонах, стрела прогиба которых при транспортировке и сушке изделий не должна превышать 3 м и на 1 пог. м.

Плиты сушатся на палочных вагонетках в электротермических камерах при максимальной температуре 270°С. Начальная температура 250°С. Равномерный ее подъем до 270°С длится 3 ч, выдержка при 270°С—1,5 ч, остывание до 50—80СС —15ч. Скорость движения теплоносителя 2—3 м/сек. После сушки на плиты наносится гидрофобная пленка, состоящая из смеси битума и латекса

Размер плит в плане 500 X500 мм, толщина — 50, 60, 70, 80, 90, 100 ми. Основные физико-механические показатели выпускаемых Мытищинским заводом изделий приведены в табл. 4

Клинского районов Московской области. Панели состоят из двух плоских асбоцементных листов толщиной 10 мм, соединенных с деревянным каркасом оцинкованными шурупами. Утеплитель — вспученный перлит укладывается в панель «а полотно из полиэтиленовой или -поливинилхлоридной пленки, закрывается сверху таким же полотном и уплотняется площадочным вибратором. После стыковки кромок нижней и верхней пленок (сваркой или склеиванием) устанавливается верхний асбестоцементный лист, и панель в рабочем положении транспортируется на склад.