Непрерывный метод производства полистирольного пенопласта

В Директивах XXIV съезда отмечается, что металл, дерево и другие материалы будут все более заменяться экономичными, практичными синтетическими. К ним относится и полистирольный пенопласт. Этот материал объемной массой 15— 30 кг/см3 по теплоизоляционной способности эквивалентен слою кирпича, пенобетона и древесины толщиной соответственно 38, 25 и 15 см.

В настоящее время накоплен значительный опыт до переработке суспензионного пенополистирола в пенопласт (методы: карусельный, автоклавный, теплового удара). Однако применяемая автоклавная технология требует больших трудозатрат, что сказывается на себестоимости конечного продукта Необходимо заменить периодические процессы формования изделий непрерывными. С этой целью Мытищинским комбинатом «Стройпластмасс» куплена линия фирмы «Бернар» (США) до изготовлению пенополистирольного пенопласта, производительностью 100 тыс. м3 в год.

Непрерывное формование изделий — сложный процесс, выявления ряда закономерностей в поведении материала на разных стадиях обработки.

Основное сырье для выписка пенопласта — суспензионный вспенивающийся полистирол марок ПСБ и ПСБ-С, выпускаемый Горловским химкомбинатом. Ангарским нефтехимкомбннатом и Узловским заводом пластмасс по МРТУ 6-05- 959-66 и 6-05-1019-66.

Изготовление пенопласта непрерывным методом включает следующие основные стадии: предварительное вспенивание гранул; их кондиционирование; формование и охлаждение продукции; обработка и транспортировка готовых плит.

Исходное сырье поступает в приемный бункер емкостью 1 м3, оттуда сжатым воздухом подается в бункера над предвспенивателями и затем объемным дозатором (им можно изменять расход гранул от 25 до 680 кг/v) через питающий шнек-— в экспандер (вспениватель). Гранулы предварительно вспениваются сразу в трех емкостях. Они состоят из вертикального барабана диаметром 80 и высотой 145 см. Производительность одного предвспенивателя 200—350 кг/ч Чтобы гранулы не вплавливались во время, в барабане лопастная мешалка паром поддерживается температура % 100°С, давление пара 0.7—1 кГ 1см

Вспененные гранулы по желобам по ступают в бункер для приемки, а из не (о в емкости вылеживания вылеживания (от А ч до 6 дней) зависит от влажности материала его обьемной массы.

По трубопроводе полистирол направляется в загрузочный бункер формовом пой машины, который разделен на две части, в одной гранулы вылеживаются, а в другой собираются измельченные от ходы. Соотношение вылежанных гранул и отходов регулируется автоматическим дозатором в диапазоне от 5 до 15%.

Секции загрузки, формовки и охлаждения работают синхронно. Формовочная секция состоит из двух герметически закрытых паровых камер, разделенных пополам. Это позволяет подавать необходимое количество пара для спекании пенопласта в соответствии со скоростью лент 3,7—18,5 м/мин. Температура пара в камерах 105—120С, давление 0,12— 0,35 кГ/см2.

Плита формуется между непрерывно движущимися лентами. Работа формовочной машины и секции обрезки контролируется с пульта управления. За формовочной секцией следует охлаждения, состоящая из двух смежных отделений, снабженных верхним и нижним охладительными вентиляторами.

После охлаждения плита попадает на установку, где обрезается по заданной длине и ширине, а краям придается требуемая форма (шлифовка, зарубка, обрезка). Обрезки кромок отсасываются воздуходувами и направляются в бункер установки для подачи вспененных гранул в формовочную машину.

Готовые плиты шириной 800—1200 и толщиной 10, 25, 40, 50 и 100 мм с конвейера по транспортеру отправляются на склад. Средняя производительность линии 18—20м3/ч.

Физико-механические показатели материала соответствуют требованиям ГОСТ 15588—70 на полистирольный пенопласт.

Высокая выработка машины для непрерывного формования позволяет значительно снизить себестоимость изделий.

Технико-экономические расчеты показали, что производительность труда по сравнению с существующим автоклавным способом в 4—5 раз выше.