Теплоизоляционный газобетон с добавками отходов обогащения асбеста

Выпускаемын в настоящее время теплоизоляционный газобетон обладает Недостаточной прочностью при изгибе и хрупкостью: прочность при изгибе для объемной массы 300—400 кг/xi3 равна 1.5—4 кГ/см2 Отсюда низкая транспортабельность тонкостенных легковесных изделий и недостаточная монтажеспособность.

Армирование коротким волокном, обладающим адгезией к цементному камню, повышенной прочностью на разрыв и не препятствующим формованию ячеистой структуры, значительно улучшает физико-механические показатели теплоизоляционного газобетона. Для этой цели можно использовать молотые рядовые отходы обогащения и асбесты низших сортов. Оптимальные добавки их взамен части кварцевого песка повышают прочность при изгибе на 50—150, а прочность при сжатии — на 20%. Кроме того, увеличивается температуростойкость до 500—550°С, снижается коэффициент теплопроводности на 4,5—7,5% и резко возрастает трещнностойкость при попеременном нагревании и охлаждении.

Добавка отходов обогащения и низших сортов асбеста не вызывает существенных изменений сложившегося производства. Однако есть некоторые особенности в технологии, которые следует учесть. Армирование смеси асбестом снижает ее текучесть, что повышает В/Т. Это обеспечивает вспучиваемость смеси и заполнение форм, особенно крупногабаритных. Во время использования отходов обогащения и асбестов 7-520 и 7-450 В/Т возрастает на 6,25; 9,4 и 18,8%. Соответственно этому сокращается расход газообразователя. Но повышение водопотребностн смеси удлиняет доавтоклавную выдержку па 2—4 ч. При разрезке ячеистой массы на плиты струной из-за волокнистых частиц образуется более шероховатая поверхность изделий. Влажность продукции, равная 30—35% по истечении первых суток после выгрузки из автоклава, ослабляет эффект нарастания прочности. Поэтому необходима подсушка изделий.

Приведенные технологические особенности не являются серьезным препятствием в организации производства газобетонных изделий, армированных асбестом. Пластифицирование и вибровспучивание смеси не только не увеличивают В/Т, но являются средством его дальнейшего снижения. Выдержка в тепловлагокамере ускоряет процессы твердения ячеистой массы и устраняет дополнительную доавтоклавную выдержку. Следует отметить также снижение объемной массы газобетона особенно с добавками асбеста (табл. 1). Этому благоприятствует сетчатая структура из асбоволокон, играющая роль каркаса, способствующего закреплению достигнутой поризации. Если в заполнителе содержится более 11% асбеста, то увеличение В/Т снижает вспучиваемость смеси. Тепловая защита ее в период образования структуры может осуществляться на производстве обогревом в ямных камерах, подогревом форм, различными видами укрытий и т. п.


Готовая продукция подсушивается во время выдержки на складе. Как показывает заводской опыт, выдержка в течение 5—10 сут. (в зависимости от времени года) снижает влажность изделий до 15% независимо от величины добавки асбеста, а прочность при изгибе возрастает в 1.5—2,5 раза.

Гладкая поверхность изделий может быть достигнута распиловкой запаренных блоков на плиты или вспучиванием смеси в кассетных формах, обеспечивающих заданные размеры.

Интересно отметить опыт изготовления теплоизоляционного газобетона в поворотных кассетных формах на заводах Новокузнецка. При изготовлении теплоизоляционного газоасбестобетона на заводе в Набережных Челнах использовали портландцемент марки 400 Алексеевского и Ульяновского заводов, асбесты 7-520 и 7-450, кварцевый песок, размолотый до удельной поверхности 3500 см-/г и выше, алюминиевую пудру ПАК-3, обработанную в растворах ПАВ «Прогресс» и хозяйственного мыла. Составы газобетонной смеси приведены в табл. 2. Песок измельчался мокрым способом с добавлением 2% извести и столько же поваренной соли. Для гомогенизации сырье перемешивалось в силосах емкостью 69 м3 не менее 6 ч. Объемная масса его составляла 1,55—1,65 кг/л.

Шлам и вода поступали в корректировочную ванну, где нагревались до 67— 70°С при первом замесе и до 62—67°С при последующих. Это обеспечивало необходимую разливочную температуру в пределах 50—55 С.

Металлические формы с внутренними размерами 6000X1590x240 мм устанавливались на стенде, исключающем перекос, очищались и смазывались эмульсолом. С целью исключения неравномерности вспучивания по высоте не позже чем через 2 мин после разлива смесь разравнивалась рейкой вдоль формы. Таким путем предупреждались и «свилеобразные» трещины, которые встречаются в отвердевшем газобетоне, независимо от добавки асбеста. Они зарождаются, по-нашему мнению, на поверхности соприкосновения различных потоков смеси при турбулентном движении ее во время наполнения крупногабаритных форм и быстро развивающихся процессах гидратации и схватывания цемента.

Газобетонная смесь выдерживалась в цехе 4—6 или 6—8 ч, что определялось использованием асбеста 7-520 или 7-450 и В/Т. По истечении указанного времени, если появлялась горбуша — ее срезали струной. Резаком на катках с двумя ножами резали массу на три блока. Последней операцией устранялись волосяные трещины, образующиеся по диагонали из-за недостаточной жесткости форм. После этого формы либо выдерживались либо собирались в штабель. Спустя 10 ч (не более 24), считая от момента заливки, блоки резались на плиты. В автоклаве продукция запаривалась по режиму: подъем до избыточного давления 10 кГ/см2 — 3 ч; изобарическая выдержка— 5 ч; сброс давления —5 ч. По сравнению с изготовлением теплоизоляционного газобетона объемной массой 350 кг/л3 длительность запаривания увеличена на 2 ч за счет удлинения стадии сброса давления. Однако этого можно избежать при переходе к массовому производству.