Ускоренный метод определения содержания наполнителя в покровном слое при производстве руберойда

Покровный слой кровельного руберойда, по ГОСТ 10923—64, должен состоять из тугоплавкого битума, смешанного с наполнителем в количестве 20% от веса покровной массы. Наполнитель: асбест 7-го сорта, тальк, сланцевая мука и другие мелкоизмельченные материалы., ГОСТ введен в действие свыше года назад, но битумнотальковая суспензия для покровного слоя готовится, как и раньше: дозировка наполнителя, направляемого в турбосмеситель, производится кустарно—либо отсчетом мешков, либо простейшим объемным дозатором. Работы по механизации процесса дозировки положительных результатов пока еще не дали. Для качества покровной массы решающим является количество (в %) введенного наполнителя и эффективность перемешивания массы, характеризуемая равномерностью распределения наполнителя (талька) в битуме.

Для определения количества наполнителя пользуются методом экстрагирования. Но этот метод имеет существенный недостаток. Процесс определения % наполнителя длится не менее 8 ч. При поточном способе производства один рубероидный агрегат потребляет в смену до 20 т покровной массы и готовить ее надо в 5—6 приемов. Разумеется, такой метод не обеспечивает контроля качества .покровной массы.

Заводы мягкой кровли пользуются менее точным методом сжигания. Его преимущество перед методом экстрагирования в том, что он дает возможность дважды в смену определять процент введенного наполнителя. Но он также не обеспечивает должный контроль качества.

Нами предложен ускоренный способ определения содержания талька в покровной массе. Новый способ исследован и проверен иа Краснодарском комбинате строительных материалов № 1.

Для отбора образцов покровной массы из турбосмесителя были изготовлены несколько металлических (бронзовых и латунных) форм внутренним диаметром 50 мм и высотой 10 мм. Объем формы — 78,5 см3. Накладное кольцо исключает образование воздушных пузырей в верхнем слое образца. Чтобы покровная масса не прилипала к форме, накладному кольцу пластинам, поверхность их должна быть отполирована и смазана тонким слоем смеси талька с глицерином.

Покровная масса заливается в формы, установленные на полированную или хромированную пластину, до уровня верха накладного кольца. Пробы отбирать через 30 мин .после ввода наполнителя в битум с интервалом в 3 мин. Залитые пробы охлаждаются до температуры + 20°С±1; затем накладные кольца снимают, горячим ножом срезают излишки массы по торец формы (кольца) и каждая форма взвешивается. Зная вес кольца с массой и вес чистого кольца, определяют вес образца. По полученным данным устанавливается удельный вес (в г/см3) покровной массы по формуле:


Установив удельный вес по приведенной ниже таблице, показывающей зависимость удельного веса покровной массы от процентного содержания наполнителя, можно определить процент введенного наполнителя в покровную массу. При вычислении удельного веса необходимо деление вести до третьего знака после запятой, т. е. десятков миллиграммов; это важное условие для получения более точного результата.

При пользовании данным методом обыкновенно применяются три формы, поэтому легко определить процент наполнителя как отдельно каждого образца, так и среднеарифметический показатель и качество перемешивания покровной кассы. Бели процентные показатели колеблются в пределах 1%, то можно считать, что масса приготовлена хорошо, если же разница в показаниях образцов больше, значит или рано закончили перемешивание или не сработал по каким-то причинам турбосмеситель.


Опыт устройства и эксплуатации таких покрытий показал, что они могут преждевременно разрушаться, если применять пластрастворы, обладающие высоким модулем упругости при большой усадке и несоответствии связующего и наполнителя агрессивной среде. В настоящее время отечественная промышленность выпускает большое количество марок полиэфирных смол, и можно получать пластрастворы таких составов, которые отвечают требованиям различных условий эксплуатации.

В качестве полиэфирных смол необходимо использовать для нейтральных и слабокислых сред — растворы полналкиленгликольмалеинатфталатов в мономерах, для кислых — растворы полиалки- ленглнкольмалсинатфталатабнетатов мономеров, для щелочных — растворы диметакрилата полиглициднлднана в мономерах. При устройстве покрытий полов промышленных зданий, следует применять смолы, содержащие в качестве мономера нелетучий диметахрнлат триэтиленгликоля ТГМ-3.

Результаты лабораторных стендовых испытаний позволяют рекомендовать для нейтральных и слабокнелых сред смолу ПНТ-2У, для кислых— НПС-609-21РК, а щелочных — слокрил. Наиболее целесообразный наполнитель— маршалит, который не должен содержать влаги более 0,5%. Увеличение содержания влаги до 1,5% вызывает снижение прочности пластрастворов в 1,5—2 раза. Чтобы исключить возможную сорбцию влаги при хранении желательно применять маршалнт, гидрофобизнрованный органолмалкоксиланами во время помола.

Особенностью полиэфирных покрытий является поверхностное ингибирование твердения полиэфирной смолы. Для получения блестящей поверхности пленки следует применять смолы на основе олигомеров, имеющих в своей структуре простые аллиловые эфиры. Из отечественных смол для покрытий полов та