Опыт изготовления аглопорита

О послевоенный период в США н ряде европейских стран (ПНР, BhP, ГДР, Франции, Англии, Данин, ФРГ и др.) резко увеличился объем строительства зданий и сооружений из легких бетонов. Особенно интенсивно возросло производство искусственных пористых заполнителей в США, где выпуск в I9C6 г. составил около 11 млн. т.

В Англии для легкобетонных изделий в основном использовались топливные шлаки. Однако в связи с переходом на пылевидное сжигание угля начато строительство предприятий искусственных пористых заполнителей. Так, в 1961 г. было выпущено около 400 тыс. г заполнителя из шахтных пород, сланцев и зол ТЭС, в 1965 г. 1,1 млн. м3, в том числе керамзита 0,2, аглопорита из зол ТЭС 0,2 и из шахтиых пород 0,2, а также шлаковой пемзы 0,5. Производство аглопорита из зол ТЭС в 1SC0 г. составит 1 млн. м3. Общая же потребность в пористых заполнителях к 1975 г. превысит 4 млн. м3.

Широкое развитие получило производство пористых заполнителей г странах народной демократки.

В Польской Народной Республике действуют три предприятия по производству аглопорита из шахтных пород и глин общей мощностью около 400 тыс. м3 н завод керамзита — 100 тыс. м3. Объем производства пористых заполнителей к 1980 г. будет увеличен до 5,1 млн. т.

В Германской Демократической Республике построены заводы по изготовлению аглопорита из зол ТЭС и шахтных пород. С i960 г. в г. Айзеихюттеиштадте организован выпуск шлаковой пемзы.

В 1963 г. в Чехословацкой Социалистической Республике было выпущено 300 тыс. м3 пористых заполнителей. К 19/0 г. намечается увеличить объем искусственных пористых заполнителей до 900 тыс "М3, в том числе керамзита 250, шлаковой пемзы 550 и аглопорита 100 тыс. м3.

В Венгерской Народной Республике работают заводы шлаковой пемзы, в Народной Республике Болгарии - вспученного перлита.

В послевоенный период произошло значительное расширение сырьевой базы и переход на выпуск заполнителей из различных промышленных отходов, особенно топливосодержащих. Выход их существенно возрос, а в дальнейшем еще больше увеличится. Так, по американским данным, количество золы от пылевидного сжигания угля в 1966 г. составляло в США 20 млн. г, а к 1980 г. достигнет 40—50 млн. г в год. В Англии ежегодный выход пылевидной золы 4— 6 млн. г, а к 1970 г. увеличится до 15 млн. т. Такое же положение создалось и в угольной промышленности, где топливосодержащие отходы от добычи и обогащения угля непрерывно растут. Увеличение отходов промышленности характерно также для ПНР, ВНР, ГДР, ФРГ, Франции н других стран.

Содержание золоотвалов и терриконов, а также транспортирование отходов требуют значительных средств. Так, в Англии стоимость удаления 4 млн. т золы составляет около 1 млн. фунтов стерлингов, в США расходы на транспортировку и содержание отвалов составляют до 1,5 доллара на каждую тонну золы.

Практически во всех европейских странах. США п Канаде в последние 10—15 лет ведутся систематические исследования по разработке наиболее эффективной технологии пористых заполнителей из зол ТЭС и углесодержащих шахтных пород. Гак, в 1962 г. в США построены крупные заводы по производству аглопорита нз золы производительностью 1000 т заполнителя в сутки (Асюрия, Буффало и Детройт). В Англии фирма «Lytog» организовала выпуск аглопорита из золы ТЭС в Нортфлите и ведет строительство цеха в Рагли (графство Стаффордшир).

В Цвикау (ГДР) при местной ТЭС в 1960 г. введен в действие завод по производству аглопорита.

В ПНР производство аглопорита из золы ТЭС организовано при двух электростанциях, г. с Кнурове и Бытом построены заводы аглопорита из шахтных пород углеобогащения общей мощностью 300 тыс. м3 в год.

В производстве аглопорита нз золы ГЭС используется только сухая зола, подаваемая на завод пневмотранспортом непосредственно с ТЭС или цементовозами. Доставленная зола хранится в силосах.

При использовании сланцев, шахтных и других глинистых пород предельная крупность составляющих шихты строго регламентируется и колеблется от 6,3 до 12.5 мм для глинистых и 3 мм для шахтных пород.

Когда применяются рыхлые глинистые породы (глины, покровные и лёссонидные суглинки), в дробилки для улучшения условий дробления материалов подается горячий возврат. Таким образом, в производство идет смесь исходного сырья II возврата в заданном соотношении и требуемой крупности. В качестве технологического топлива на большинстве заводов используются кокс крупностью 2—6,3 мм или антрацит-2,5—3 мм.

Новые крупные предприятия оснащены весовыми электровибрационными питателями, которые обеспечивают заданный состав шихты.

Применяются в основном две схемы приготовления шихты: из камневидных глинистых пород (сланец, глинистый сланец и сланцеватая глина), как правило, в одном агрегате, обеспечивающем и смешивание, и окомЦование. На большинстве заводов для этой цели используются барабанные смесители-граиуляторы различной конструкции (гладкие или с рыхлительными валами); нз тонкодисперсных пылевидных материалов, смешивание компонентов шихты и грануляции смеси раздельное. Для тщательного перемешивания используются шнековые (для золы) н барабанные (для глинистых пород) смесители.

Окомкованне шихты из золы производится на тарельчатых грануляторах, а из глинистых пород—в барабанных грануляторах. Диаметр тарелей 3,3—5.5 м, угол наклона 45—50°, скорость вращения 11—12 об/мин, производительность 4—8 т/ч. Диаметр барабанных грануляторов 1,2—1,5, а длина 3—4 м.

Для равномерной без уплотнения укладки шихты на колосниковую решетку агломерационной машины на большинстве заводов применяют маятниковые вибропитатели. Чтобы улучшить зажигание и повысить газопроницаемость уложенного слоя шихты, на некоторых заводах перед горном устанавливают зубчатую рейку, разрыхляющую поверхностный слой.

Зажигается шихта при помощи горнов, работающих на газе или жидком топливе. В большинстве случаев устанавливается 6 горелок по 3 с каждой стороны для обеспечения равномерного зажигания слоя шихты. Продолжительность зажигания 1—3 мин.