Пропаренный вибрированный газобетон с крупным пористым заполнителем

Пропаренный газобетон с крупным пористым заполнителем нашел широкое применение в крупнопанельном строительстве Донбасса. Жилая площадь домов, построенных только в г. Донецке из этого материала, составила уже более 400 тыс. м2. Исследования и восьмилетний опыт эксплуатации жилых домов серии 1-464В и 1-480-34В показали, что это — надежный и стойкий во времени материал.

Пропаренные газобетоны изготавливаются в основном из отходов промышленности. На I м3 бетона расходуется: портландцемента марки 400 до 160 кг, молотого доменного гранулированного шлака 300—350 кг, золы Ясиновской ТЭЦ — около 100 кг. В качестве крупного заполнителя применяется доменный гранулированный шлак Ждановского или Манеевокого металлургических заводов отсев шлаковой пемзы в количестве 300.—350 кг на 1 м3.

Недостатком производства газошла- кобетоиа, как и других ячеистых бетонов, явчяются продолжительное выдерживание изделий во время всучивания и относительно длительный период пропаривания изделий.

Донецкий Промстройннипроект с учетом работ1-2 МИСИ им. В В. Кй- бышева, ВНИИЖелсзобетоиа, НИИЖБа применил способ вибрирования ячеистой смеси в изготовлении пропаренного газобетона с крупным пористым заполнителем, что позволило сократить почти в два раза цикл изготовления изделий и значительно уменьшить их влажность.

При изготовлении опытных образцов ячеистобетонная смесь посте тщательного перемешивания укладывалась в формы и вибрировалась в течение 4 мин на вибростоле с частотой колебаний 2850 и амплитудой 0,35 мм. Для сравнения параллельно изготовлялись такие же газобетонные образцы обычным способом формования. Оказалось, что вибровспученные образцы приобрели достаточную для термообработки прочность (0,6 кг/см2) через 1—1,5 ( а обычные — через 3,5—4 ч.


Прочность вибровспученных образцов оказалась выше, чел: у обычных примерно иа 30%, они характеризуются и более благоприятным соотношением сж/1 . Динамический модуль упругости вибрированных и обычных образцов соответственно составил 67 000 и 56 000 кг,1 см2, влажность— 15—17 и 22— 24%.

Образцы выдержали 50 циклов замораживании и оттаивания без значительного снижения прочности — у вибрированных образцов на 3%, У обычных— на 10%.

Результаты последования проверены на Кураховском заводе железобетонных конструкций треста Донэнергострой, один из цехов которого переоборудован для выпуска домов серии 1-467А. Способом вибрирования было изготовлено несколько партий крупных блоков размером 2.18x1,29x0,3 м и панелей размером 6,5x1,5x0,3 м.

Теплотехнический расчет показал, что в условиях Донбасса при предусмотренной проектом толщине стен (30 с.,.) можно применить неавтоклавный газобетон объемным весом до 1250 кг. Для изготовления опытных панелей применялись портландцемент М 500 Амвросневского комбината, зола Кураховской ГРЭС объемным весом 900—1000 кг$м3, в качестве крупного заполнителе — гранулированный шлак объемным весом 1000—1200 кг,1м3 Ждановского металлургического завода

Перемешивание компонентов смеси осуществлялось в растворомешалке типа С-290 емкостью 1500 л в течение 6 мин. Вода затворения подогревалась примерно до 70~С и добавлялась в таком количестве, что пластичность смеси составляла 5—6 см по конусу СтройЦНИЛ. При этом водотвердое отношение было в пределах 0,26—0,28.

Смесь подвергалась вибрированию в течение 4—5 мин с амплитудой колебаний 0,67 мм, частотой — 3000 коJIMUH. В процессе вибрирования смесь сильно разжижалась, происходило интенсивное вспучивание массы.

Температура смеси замерялась до начала вибрирования и после окончания вспучивания массы. Перед вибрированием она колебалась от 32 до 36 С, а после вспучивания — от 40 до 45"С, т. е. повышалась примерно на 8°С.

Гладкая поверхность изделий обеспечивается разработанным ранее в институте механизированным способам отдел кн. который сводится к прокатыванию поверхностей специальной установкой. Поэтому «горбуша» срезалась не на уровне бортов формы, а на I—3 см выше Избыток массы вращающимся валом в форму, в результате чего образуется ограничений связанный с ochoi ной ячеистой массой стой плотного 3 см Сразу же после срезе верхнего слоя изделия мешались в пропарочную обрабатывались при 90—95°С г. режиму 2 + 6 + 2 ч. Влажность готовых изделий колебалась от 15 до 18%

Контроль прочности готовых изделии осуществлялся путем испытан: из них кубов со сторон- 10 см. Средние данные испытаний образцов высушенных до естественной приведены в табл. 2.