СТРУЙНОЕ ПЕРЕМЕШИВАНИЕ МЕЛКОЗЕРНИСТЫХ БЕТОНОВ

Опытные испытания на конвейере отделки Кемеровского ДСК показали, что отделанная поверхность панели вполне пригодна под оклейку обоями. Под окраску же поверхность не пригодна из- за усадки зольно-цементно-известковой шпаклевки. В виду этого изучалось влияние добавки строительного гипса на уменьшение величины усадки и количества трещин у шпаклевки. Ввод в состав шпаклевки строительного гипса уменьшает величину конечной усадки, улучшает прочностные характеристики и окалывает положительное влияние на начало схватывания. Оптимальней дошкой гипса надо считать 6% от веса сухих компонентов шпаклевки. При этом величина самопроизвольных деформаций уменьшается почти в два раза (с 2,25 до 1.15 мм/и). Увеличение количества гипса приводит к меньшей величине усадки, однако резко сокращает «живучесть» (начало схватывания) шпаклевок — до 1—2,5 ч.

Проведенные на Кемеровском ДСК испытания показали, что состав мало шпаклевки для механизированного нанесения на конвейерах отделки (в пересчете на сухие материалы) может быть следующий (в %): зол.л

крупностью менее 0.6 мм — 47.0, пертландцемент марки 500 или 400 — 28 2. известь гашеная (в виде теста)— 18,0, гипс строительный — 6.0. полнвннилацетат — 0.65, сульфитно-спиртовая барда— 0,15, вода — до необходимой консистенции.

В качестве заполнителей в шпаклевках для механизированного нанесеиия на конвейерах отделки можно применить. кроме топливной золы, кварцевый чаи керамзитовый песок фракции 0— 0.6 мм. Хорошие результаты показывает шпаклевка на керамзитовом песке. несколько худшие на кварцевом из-за возможной седиментации в рабочем органе типа. Последний недостаток отпадает при горизонтальном способе нанесения шпаклевки.

Технология отделки панелей, изготовляемых в вертикальных формах, разбиваетея на четыре поста:

до нанесения шпаклевки горячая панель увлажняется водой для охлаждении се поверхности:

первым проходом из носится густая шпаклевка для заполнения крупных пор и каверн (площадьо до 75 мм2 и глубиной до 5 мм). Консистенция такой шпаклевки, определенная по расплыву на приборе Суттарда, составляет 10 — 11 г и;

вторая шпаклевка (более подвижная— 14—15 см), претназначаемая для заполнения мелких поп. наносится на высохшую первую шпаклевку. Высушивание шпаклевки происходит за счет внутреннего тепла горячего бетона, а также внешних источников, например инфракрасных ламп или теплого воздуха от калориферов. Состав обеих шпаклевок одинаковый, разница в их консистенции.

В холодное время панели, сошедшие с конвейера отделки, хранятся в помещении 2—2,5 ч, затем их можно отправлять на открытый склад.

В Саратовском политехническом институте в течение четырех лет проводятся исследования по электронноструйной технологии мелкозернистого бетона.

Важным элементом технологии является струйное перемешивание жестких цементно песчаных смесей с последующим уплотнением их напорным набрызгом энергией сжатого воздуха.

Перемешивание осуществляется в струйном смесителе, основным рабочим органом которого являются противоположно направленные материально-воздушные струи, за счет чего смесь в процессе перемешивания находится в состоянии «кипящего» слоя. Это обеспечивает проникновение цементного теста во все неровности поверхности заполнителя, так как при этом происходит «торкретирующее» действие цементного теста на заполнитель.

Смеситель состоит из двух сварных труб диаметром 150 мм. Внутри каждой трубы имеется продольный полый вал, куда подается сжатый воздух. По диаметру валов расположены штуцеры для выхода воздуха. Скорость вращения валов струйного смесители производительностью 3 м3/ч находится в пределах 600—1500 об/мин, длина смесителя 2 я. Привод всех вращающихся деталей осуществляется от главного двигателя мощностью 4,5 кет.

При движении частиц мелкозернистой бетонной смеси навстречу друг другу коагуляционная структура цементного клея разрушается и вязкость его значительно снижается. Происходящее при этом усиленное диспергирование цементных зерен способствует более полной и быстрой гидратации цемента. Все это создает наилучшие условия для приготовления особо жестких цементно-песчаных смесей. Кроме того, при интенсивном струйном перемешивании бетонной смеси глинистые пленки механически отделяются от поверхности зерен заполнителя и распределяются равномерно в цементном тесте, пластифицируя его.

Ввиду того, что воздух под большим давлением (3 атм) и большой скоростью (свыше 150 м/сек) непрерывно из смесителя в продольном и поперечном направлениях, смесь не оседает на его стенках и движется к выходу.

Из струйного смесителя бетонная смесь непрерывно подается в разбрызгивающий аппарат-бетономет, откуда энергией сжатого воздуха с силой наносится на бетонируемую поверхность.

Бетономет работает по принципу эжекши — передачи энергии от одного материального потока (энергоносителя), обладающего большим запасом энергии, другому. В данном случае это осуществляется путем непосредственного вовлечения в движение частиц бетонной смеси рабочей струей энергоносителя — воздуха.

В исследованиях применялись: алитовый портландцемент М500 Вольского завода «Большевик» тонкостью помола 2800 сл2/г; песок речной с модулем крупности 1,86 с содержанием Si02 в количестве 94,37%.


На заводе ЖБИ №1 Главприволжскстроя смонтирована полупроизводствевная установка, состоящая из струйного смесителя непрерывного действия и бетономета производительностью 3 м3/ч. Составляющие бетонных смесей дозировались то весу. Удобоукладываемость определялась техническим вискозиметром.

Изготовление образцов бетона, приготовленного в струйном смесителе, оы полнялось двумя способами: 1) на лабораторной виброплошадке (частота колебаний 2800 в мин, амплитуда 0,35 он) спригрузом 80г/см2; уплотнение производилось в течение 1 мин без пригруза и 2 мин с пригрузом; 2) способом напорного набрызга сжатым воздухом при следующих параметра :: давление воздуха в бетономете 3 атм, расстояние сопла от поверхности набрызга 60 с.м, скорость набрызга 60 м/сек.

Физико-механические свойства бетона определялись на образцах размером 7X7X7 см, 7X7X28 см, а также стандартных восьмерках и балочках 10X10x40 см. Часть образцов подвергалась пропариванию по режиму 3+6+ +3 ч с выдерживанием при 80°С, другая часть выдерживалась в нормальных условиях при 18—20°С.

Результаты испытаний образцов мелкозернистого бетона с использованием струйных процессов приведены в таблице. Данные являются средними результатами испытания девяти образцов- близнецов.