Шпаклевки, наносимые на поверхность панелей в процессе конвейерной отделки

На передовых домостроительных комбинатах Москвы, Ленинграда, Минска Вильнюса и других городов создаются посты и линии по механической доводке и отделке внутренних поверхностен железобетонных панелей. Применяемые при этом шпаклевочные составы и штукатурные смеси наносят на горячие изделия, и они теряют физико-механические свойства, необходимые в условиях переменных температур, повышенной влажности, транспортирования и монтажа здания.

В институте ВНИИЖелезобетон про вели работу по получению шпаклевок отвечающих предъявляемым к ним требованиям. Результаты работы проверены в производственных условиях на Кемеровском ДСК.

Действующий на этом комбинате конвейер отдетки изделий кассетного производства оснащен рабочим органом роторного типа, разработанным Индстройпроектом. Затирочный механизм роторного типа представляет собой два вращающихся навстречу движению конвейера вертикально расположенных вала, заключенных в общий стальной корпус На валах укреплены резиновые лопасти по три на каждом. Механизм установлен на раме конвейера и прижимается к изделию двумя пневматическими камерами двустороннего действия. За затирочным механизмом под углом 30э к вертикали наглухо установлен металлический нож. Давление в пневматической камере 6 атм Отличительной особенностью рабочего органа является ю, что он одновременно наносит и затирает шпаклевку.

Узел подачи шпаклевочного состава закольцован с затирочным механизмом и состоит из растворонасоса С-684, соединенного резиновым шлангом диаметром 50 мм с камерой затирочного механизма для подачи в камеру шпаклевочного состава; бункера емкостью 130 л, установленного под затирочным механизмом и соединенного резиновым шлангом диаметром 75 мм с растворонасосом. Шпаклевка приготовляется в турбулентной растворомешалке емкостью 80 л (серийная С-868). Состав шпаклевок подбирался таким образом, чтобы они обладали наилучшими как технологическими (пластичность, нерасслаиваемость, качало схватывания, способность наноситься на горячую поверхность), так и эксплуатационными свойствами (адгезия, водостойкость, морозостойкость, прочность на сжатие и изгиб)

Шпаклевку сначала составляли из извести и мела, обогащенных цементом и эмульсией ПВА Но такой состав не обеспечивает водостойкости материала. Поэтому использовали материалы, обладающие достаточном гидравлнчностью: топливную золу, как заполнитель, и портландцемент, как вяжущее. Адгезионные свойства шпаклевок улучшились добавком в ее состав эмульсин поливинилацетата. Для снижения величины усадки шпаклевок уменьшалось водотвердое отношение при неизменной консистенции путем применения пластификатора — сульфитно-спиртовой барды. С этой же целью вводился и строительный гипс. В итоге состав шпаклевки получился многокомпонентным, в котором исходные материалы в основном являются доступными н дешевыми. Лабораторными исследованиями устанавливалось оптимальное количество каждого компонента.




На бетонный диск с предварительно увлажненной рабочей поверхностью укладывали шпаклевку. Затем ее уплотняли на встряхивающем столике. Через 24 ч диск со шпаклевкой устанавливали на станине прибора. В центр металлической пробки подводится конический наконечник штока. В чашку штока равномерно засыпали дробь до момента отрыва шпаклевки от бетонного диска. По усилию отрыва, отнесенному к площади сцепления (63,5 см2), определялась величина адгезии шпаклевки к бетонной поверхности.

Анализом данных по адгезии шпаклевки к бетону установлено, что добав ка в ее состав 1,2% эмульсин ПВА (или 0,6% в пересчете на сухое вещество) обеспечивает сцепление до 0,91 кг/см2 Такой расход этого компонента в шпаклевках и был принят.

Для снижения начального водосодержания в состав шпаклевок вводилась сульфитно-спиртовая барда в количестве от 0 до 0,30% от веса сухих компонентов (рис. 5). Сульфитно-спиртовая барда (низкомолекулярное органическое вещество) в образовании структуры шпаклевки не участвует, но влияет известковое тесто придавало шпаклевочной смеси необходимую пластичность.

Зерновой состав применявшейся золы; остаток на сиге 0,6 мм отсутствовал, на сите 0,315 мм — 4%, на сите 0.14 мн—42%, на долю фракции менее 0,14 мм приходилось 54%.

Наибольшая прочность шпаклевки на изгиб при использовании низкомарочного (300—белый) и высоком арочного (500—БТЦ) портландцемента при 50%- ном содержании тонкодисперснон золы составила соответственно 22,1 и 37,8 кг/см2. Уменьшая содержание золы, получили меньшие значения прочности. Так, при 30% золы прочность на изгиб снижается до 17.3 н 33.6 кг/си2.

Несколько иная зависимость установлена между прочностью шпаклевки на сжатие и содержанием золы. При высокомарочном (500) портландцементе наблюдается пропорциональная зависимость— наибольшая прочность при 50% ном содержании золы (88,4 кг/см2), наименьшая при 20%-ном (67,9 кг/см2). Прочность шпаклевки на сжатие при низкомарочном цементе достигает вели чины 47,2 кг/см2 (40% золы).

Оптимальное соотношение между золой и известковым тестом (влажность 60%) будет 40 и 25% при использовании низкомарочного цемента, 50 и 15%—при высокомарочном цементе.