Подбор цементов при горячем формовании керамзитобетона

Первые же опыты по горячему формованию керамзитобетона показали большую зависимость этой новой технологии от вида цемента и его характеристики. Для обычных методов прогрева бетона до сих пор рекомендовались высокоалитовые низкоалюминатные портландцементы предпочтительно высокой активности. Однако в последи?,, время, признавая за двумя минералами C3S и СзА основную роль в определении повеления цемента в процессах твердения, установлена другая количественная оценка целесообразного содержания минерала СзА в цементе. Содержание его должно составлять около 13% по OTH.

Все прежние рекомендации по выбору цемента для тепловой обработки учитывали только прочностные показатели. Проверка пригодности цемента для технологии горячего формования, помимо определения прочностных показателей, должна включать исследование характера изменения подвижности в процессе и после разогрева в течение 15— 30 мин.

Опыты проводились на составах бетонных смесей, обеспечивающих получение при укладке подвижности 3—5 см. но осадке конуса. Исследованию подверглись 12 цементов различных заводов. Подвижность холодной смеси задавали заведомо большую, чтобы получить после ее разогрева подвижность, необходимую для укладки. В/Ц смесей принимались от 0,7 до 0,8, состав смесей был постоянным (1:2. 33:4 —по весу), при расходе цемента 300 кг/м3.

Результаты опытов по определению потери подвижности приведены в табл. 1.

Из таблицы видно, что с увеличением содержания С3А потеря подвижности смеси вследствие разогрева, хотя и возрастает, но в очень ограниченных размерах. Практически потеря подвижности смеси, независимо от состава цемента, в результате разогрева до 90—95°С составляет 13—И см осадки конуса.

В то же время при последующей выдержке горячие смеси ведут себя по разному, в зависимости от содержания СзА. Если горячие смеси на низкоалюмниатных цементах практически не теряют подвижности, приобретенной после разогрева в течение 30 мин., то с увеличением содержания СзА до 5—6% неизменная подвижность сохраняется лишь 15 мин., а при увеличении содержания С3А до 8% за первые 15 мин. потеря подвижности составляет 6 см осадки конуса. Она остается постоянной в течение последующих 15 мин.

С удлинением периода разогрева происходит увеличение потери подвижности, но очень ограниченное и лишь для некоторых цемента. причем независимо от содержания С-Л.

Для подвижности керамзитобетонной смеси в процессе разсева и после н»- го до укладки очень с большое значение




В процессе разогрева крупный заполнитель, вследствие высокой теплоемкости прогревается весьма незначительно по сравнению с растворной частью смеси, особенно при коротких режимах разогрева. Керамзитовый гравий вместе с воздухом, заключенным в порах, прогревается позже.

Расширяясь при нагревании, воздух выталкивает в растворную составляющую смеси часть воды, заключенную в норах заполнителя. Вследствие этого горячая керамзитобетонная смесь может приобрести дополнительную подвижность в процессе выдержки в течение 15—20 мни. после разогрева

Исследование прочностных показателен бетона, приготовленного на различных цементах, осуществлялось на смесях того же состава, что н в опытах по определению потерь подвижности

Ввиду того, что к моменту разогрева смесь теряет первоначальную подлинность. I ж тая серия опытом на одном цементе включала группы образцов из смесей одного состава, но двух разных (за счет разного содержания воды) подвижностей: 18—20 см и 3.5—5 см. После прогрева бетонная смесь с осадкой конуса 18—20 с и имела подвижность 3 5—5 си. Таким образом, появилась возможность выяснить влияние на прочность бетона повышенного содержания воды. В каждой группе образцов, помимо кубов, уложенных по методу горячего формования (Г), имелись образцы, заформованием из холодной смеси, но прогретой после уклады! по режиму разогрева горячей смеси IXs) Были изготовлены также образцы нормального хранения (К). В таблице 2 приведены прочностные показатели бетона при электропрогреве смеси в бункере и в Форме (при горячем и холодном формовании).

Опыты по выявлению прочностных характеристик проведены на портландцементах четырех заводов — Белгородского, Воскресенского БТЦ, Подольского и з-да «Пролетарий» (табл. 3).