Нормирование содержания пережога в извести, применяемой для изготовления автоклавных изделий

Качество изделий из силикатного бетона во многом зависит от состава и свойств извести, применяемой дли их приготовления. Свойства извести оцениваются ГОСТ 9179—59, который нормирует скорость гашения, содержание непогасившихся частиц, MgO ц количество CaO + MgO в форме окисей и гидроокисей (так называемую «активность»). Однако не всегда известь, удовлетворяющая требованиям указанного стандарта, пригодна для изготовления силикатных изделий. Дня более надежной оценки качества извести необходимо знать ее минералогический состав и размеры кристаллов основного компонента — окиси кальция. Интенсификация обжига извести в наиболее распространенных шахтных пересыпных печах увеличивает так называемый пережог извести, резко ухудшающий ее качество.

Крупнокристаллические частицы пережога характеризуются замедленной гидратацией, продолжительность которой. в зависимости от их размера, может колебаться от 1—2 ч до 1—2 сут. Запоздавшее гашение пережженных частиц в схватившемся бетоне приводит к необратимым нарушениям структуры, в изделии образуются трещины.

Целью данной работы было уставить допустимое содержание пережога в извести, применяемой для производства разной плотности при различном содержании активной СаО в исходной меси Испытания проводились на газосиликата объемного веса 700 кг/м2 размером 10x10х10 см и образцах плотного силикатного бетона.

Продолжительность гашения извести Краоиопресненского комбината значительно больше — от 68 до 120 мин., максимальная температура гашения колебалась от 32 до 46° С, а содержание активных CaO + .MgO— от 79 до 87%- Эта известь сложена крупнокристаллической окисью кальция с поперечником кристаллов от 0.03 до 0.18 мм.

Известково-песчаные вяжущие готовились в вибромельнице М-200 помолоу извести и песка в соотношении 1 : 1 (по весу). Из-за недостаточно тщательной очистки мельницы состав вяжущих несколько изменился против расчетного.

Для того чтобы удельная поверхность вяжущих на нормально обожженной и пережженной извести была одинаковой. при изготовлении вяжущего на кореневской извести в мельницу вводился немолотый песок, а при изготовлении вяжущего на пережженной извести— тонкомолотый песок с удельной поверхностью 3200 емг/г. Содержание пережженных частиц определялось микроскопом.

Отформованные образцы выдерживании в помещении в течение 16—2П и. после чего подвергали автоклавной обработке при 8 атм по режиму З + З + о ч. При изготовлении образцов плотного силикатного бетона оптимальную влажность подбирали по наибольшей плотности сырца. Пластичную смесь зализали при встряхивании форм (литые) или принудительном уплотнении из лабораторной виброплощадке в течение I мин в 25 г на 1 см2 поверхности образца (вибрирование). Запаривание осуществлялось в формах по режиму 1.5+7+1.5 ч. Отформованные образцы выдерживали до автоклавной обработки в течение 2—4 ч.

Через сутки после запаривания кубы испытывали. Для ряда образной определены водопоглошенпе и морозостойкость при 15 циклах попеременного замораживания и оттаивания. Влияние пережженных частиц на прочность бед она иллюстрируется графиками (рис. 1 и 2). С повышением плотности бетона абсолютная величина снижения прочности из-за отрицательного воздействия пережжению частиц.



Процент потери прочности бетоном пропорционален содержанию пережженных частиц в исходной известково-песчаной смеси и извести. Однако наиболее чувствительны к деформациям бетоны, изготовленные в условиях принудительного уплотнения на виброплощадке. Изменение активности сметен (при сокращении содержания пережога) сравнительно мало в зияет на величин относительной потери прочности. Небольшой разброс значений относительного снижение прочности ячеистого и литого бетона свидетельствует о решающей роли мелких дефектов структуры, накапливающихся с возрастанием пережженных частиц.

Плотные бетоны, наоборот, характеризуются значительным разбросом показателей денным влиянием более крупных трещин н разрывов. Введение пережженной извести приводит к появлению деформаций, нарушающих микроструктуру газосиликата. Наиболее типичны горизонтальные трещины. Менее характерно вспучивание образцов по верхней грани, достигающее 10—12 мм и приводящее к разрыхлению примерно двухсантиметрового слоя газосиликата вследствие развития массы мелких трещин. Редко отмечаются случаи выкрашивания отдельных участков до 3—6 мм в поперечнике.

При содержании в исходной извести 2.9—5% пережженных частиц (от суммы активных CaO+MgO) образцы газосиликата ие имеют видимых нарушений структуры. Снижение прочности газосиликата не превышает 7—10%, т. е. является вполне допустимым. Водопоглощенне и морозостойкость бетона при этом практически не изменяется. Появление многочисленных трещин и разрывом перегородок между порами при повышении содержания пережженной извести более 5% приводит к быстрому увеличению водопоглощения газосиликата с одновременным снижением его морозостойкости. Так, образцы из смеси с содержанием активных CaO+MgO в количестве 17% (без пережженной Извести) характеризуются водопоглощением 37% (по весу) при коэффициенте размягчения 0,57 и морозостойкости в 15 циклов.

Аналогичные образцы из смеси с 59% пережженных частиц имеют уже показатели — водопоглощенне 42%. коэффициент размягчения 0.48 при сохранении морозостойкости в 15 циклов Повышение содержания «пережога» до 6% приводит к возрастанию водопоглощення до 68%, снижению коэффициента размягчения до 0,36 и разрушению образцов на 4—7 цикле испытаний на морозостойкость. При получении литых образцов установлено, что присутствие пережженных частиц в исходной извести в количестве до 10% не приводит к вспучиванию.

В свежем изломе отмечаются лишь редкие тонкие трещинки длиной до 5— 6 мм. Более плотные вибрированные образцы отличаются повышенным количеством дефектов структуры. Уже при минимальном содержании пережженных частиц в 3% к сумме активных СаО и MgO в извести фиксируется слабое вспучивание образцов.