Долговечные бетонные полы

В связи со строительством Плявильской гидроэлектростанции на реке Даугава Плявильское месторождение дэломитов. эксплуатируемое комбинатом, в начале 1965 г должно быть затоплено. Предприятие будет работать на сырье нового месторождения доломитов «Ритери», расположенного в 12 км от дробильно-сортировочного завода. В настоящее время на этом месторождении ведутся горно-подготовительные работы.

Переход на новую сырьевую базу создаст ряд серьезных трудностей. В 4—5 раз удлинятся пути доставки горной массы. Понадобится увеличить автомобильный парк; придется расширить вспомогательные службы по ремонту и профилактике механизмов, бытовые помещения н т. д., потребуется транспорт дли перевозки рабочих горного цеха в карьер и обратно. Безусловно. все это вызовет значительное удорожание себестоимости продукции. Коллектив комбината твердо уверен, что все трудности, связанные с переходом на новый карьер, удастся преодолеть в короткий срок и поставленные перед предприятием новые задачи будут с честью решены.


Износ бетонных покрытий в большой степени зависит от прочности на истирание заполнителей и цементного камня заполнителей составляет примерно 70% от объема бетона Поэтому решающее значение для износостойкости покрытий имеет качество заполнителей при условии правильно выбранного вида и марки цемента.

К заполнителям предъявляются следующие требования: высокая прочность, твердость и малая истираемость, хорошее сцепление с цементным камнем, а также декоративность, которая оценивается внешним видом и способностью принимать шлифовку и полировку. Кроме того, заполнители должны быть стойкими против воздействия окружающей среды, доступными для массового строительства по стоимости.

Применяемый заводами для изготовления сборных бетонных покрытий заполнитель из мрамора отвечает некоторым нз этих требований, по обладает сравнительно малой твердостью (по шкале твердости — 3) и. следовательно, значительной истираемостью. Поэтому возникла необходимость исследовать другие виды заполнителей (гранит, роговую обманку, авгит, дунит. пироксенит, базальт) для получения износостойких бетонов.

В опытах применялся щебень нз этих горных пород и минералов крупностью 5—20 леи и п»гок той же породы крупностью 0.3—5 мм. кроме бетонов иа гранитном щебне, где в качестве мелкого заполнителя использовался кварцевый несок удельным весом 2,62 г/см3, 2,47.

Физико-механические свойства заполнителей приведены в табл. I.



Все бетоны изготовлялись на быстро- твердеющем цементе М500 минералогического состава- C3S — 58%. GS — 20"/в, С3А—12%, C,AF—10/«. Удельная поверхность цемента после домола составляла 4840 см21г. Твердость (по Брииел- лю) цементного камня из теста нормальной густоты 30—40 кг!мм2.

Работа проводилась на бетонных смесях подвижностью 0—1 см. из которых изготовлялись образцы размером 4Х4Х X16 см. Образцы пропаривались при температуре 75°С по режиму 4+6 4-2 ч. Различие твердости цементного камня и заполнителя показывает, что для повышения износостойкости бетонов необходимо стремиться получить плотный, достаточно удобоукладываемый бетон и соблюдать следующие условия;

а) относительное количество цементного камня в бетоне должно быть по возможности снижено;

б) цементный камень должен быть по возможности наиболее плотным, что достигается уменьшением расхода воды.

Удовлетворить оба эти требования возможно подбором оптимального зернового состава заполнителя. Были изготовлены и испытаны три серии образцов с различной гранулометрией мраморной крошки.

Из табл. 2 видно, что при постоянном расходе цемента для одного и того же состава бетона, но при оптимальном зерновом составе крупного заполнителя можно повысить прочность при изгибе и сжатии на 5—25% по сравнению с рядовым щебнем.

Изменение динамического модуля упругости при попеременном замираживании и бетонов на различных заполнителях 1 — пнрокеенТ; 2—гранит; 3 — авгнТ; 4 —роговая обманка; 5 мраморная кришка, 6 — дунит

Существенно различаются бетоны иа разных заполнителях по результатам пропаривания. что представлено в табл. 3 графой, выражающей отношение прочности, полученной в условиях пропаривания, к прочности в нормальных условиях твердения.


Для проверки морозостойкости бетонов на различных заполнитетях изготовлена серия образцов-балочек. которые прошли 230 циклов попеременного замораживания и оттаивания. Периодическое измерение динамического модуля упругости свидетельствует о достаточно высокой морозостойкости этих бетонов (см. рисунок).