Электропрогрев крупных блоков из легких бетонов

Наряду с развитием полносборного строительства и сооружением наружных стен из крупных панелей, немалый объем городского и в особенности сельского строительства будет осуществляться из крупных стеновых блоков, которые изготовляются из шлакобетона, керамзито-бетона и других видов легких бетонов.

Электропрогрев таких изделий имеет ряд преимуществ: нет необходимости сооружать пропарочные камеры и паросиловое хозяйство, требуются более короткие режимы тепловой обработки, блоки имеют пониженную влажность, значительно улучшается культура производства. Этот способ можно успешно применять для изготовления изделий как в заводских, так и в полигонных условиях.

Исследования показывают, что оптимальный состав бетона для изделий, подвергающихся электропрогреву, мало отличается от состава бетона, который пропаривают.

Большее значение, чем при тепловлажностной обработке, имеет дня электропрогрева структура бетона. Так, плотные бетоны лучше прогневаются, чем крупнопористые, так как в последних содержится меньше цементного ваствора, жидкая фаза которого является основным проводником элоктрического тока

Как показывает опыт, для обеспечения заданного режима электропрогрева изделий из бетона требуется повыше электрического тока (220- 2.40 я).

Легкие беточы, которые употребляют для изготовления изделии по технологии с электропрогревом, должны иметь плотную структуру. Для этого в состав бетона вводят легкий песок, содержание которого не должно превышать 35—50% (по весу).

Легкие пески полезно использовать и с другой точки зрения. Исследования показывают, что кремнеземистые пески фракции 0—5 н.м, полученные на основе шлака, керамзита и других легких заполнителей, в процессе электвопрогрева при высоких температурах (85—95°С) частично связывая с гидратом окиси кальция, который выделяется при гидролизе минералов портландцемента Это способствует возникновению дополнительных новообразований, упрочняющих структуру бетонов. Поэтому в процессе электропрогрева и после него легкие бетоны твердеют интенсивнее, чем обычные тяжелые.

Для изделий из крупнопористого бетона электропрогрев целесообразно осуществлять при низких температурах 60— 70°С, но в этом случае требуется более длительный режим прогрева. В легких бетонах марок 50—100, предназначенных для стеновых блоков, не целесообразно применять химические добавки. Незначительно влияя на интенсивность твердения, они способствуют повышению влажности ограждающих конструкции.

Для изготовления стеновых блоков с помощью электропрогрева можно использовать бистротвердеющие портландцементы, шлакопортландцементы и пуцисзановые портландцементы.

Блоки для малоэтажного строительства можно изготовлять с применением после опытном проверки вяжущих из доменных гранулированных шлаков (основных и кислых) в смеси с активизаторами твердения — известью и гипсом.

Подбор состава бетонов производится по действующим инструкциям на данный вид легкого бетона или опытным путем, обеспечивающим получение бетона заданной прочности и объемного веса. Как правило, расход цемента для блоков марок 50—100 должен быть не менее 180 кг на I .«3.

Электропрогрев блоков из легких бетонов целесообразно осуществлять в дерево-металлических групповых формах. Бетонную смесь умеренно жесткой консистенции (10—30 сек) укладывают в опалубку послойно по 20—30 с.и и тщательно уплотняют глубинными вибраторами.

Если уплотнение ведется с пригрузом (20—40 г/м2) на виброплощадке, то применяют смесь более жесткой ко- системами (40—60 сек) с меньшим В/И. В таких случаях наблюдается наибольший прирост прочности и требуются более короткие режимы тепловой обработки.

Электропрогрев осуществляется с помощью электродов: стержневых, струнных, пластинчатых. Наиболее подходящими для прогрева стеновых блоков (в большинстве случаев малоармированных) являются дерево-металлические фермы с пластинчатыми электродами. Форма изготавливается из деревянной опалубки, а поперечные перегородки или металлических пластин толщиной 8—12 .ни. Перед началом процесса внутренние стороны формы, соприкасающиеся с бетоном, тщательно смазывают. Затем в опалубку укладывают н закрепляют арматуру. Чтобы она не соприкасалась с металлическими стенками форм, устанавливают фиксаторы из деревянных брусочков или другого электроизоляционного материала При укладке бетона в середину блоков на глубину 15—25 см помещают стержни. После уплотнения форму готовят к электропрогреву в блоках для контроля процесса упомянутые стержни заменяют термопарами или термометрами, подключают электроды форм в электропроводке Открытые поверхности бетона тщательно укрывают влажными опилками, рогожей и др. Для электропрогрева пригодны любые трансформаторы, имеющие несколько ступеней пониженного напряжения (от 50 до 127 е). Процесс можно вести и без них — от сетевого напряжения 220 е. В этом случае для обеспечения заданного режима, особенно в период разогрева, требуется периодическое отключение тока.


Контроль прочности бетона в процессе прогрева может осуществляться испытанием образцов размером 20x20x20 с.ч, прогретых в дерево металлических формах по такому же режиму, как и блоки После отключения тока, образцы до испытания утепляются для того, чтобы время остывания их соответствовало времени остывания блоков до 18—20°С после окончания изотермического прогрева Кроме того, можно испытать образцы, высверлив тела блоков после прогрева.

В полигонных условиях в значение время электропрогрев целесообразно проводить при G5—75°С. Открытые поверхности изделий тщательно утепляют. Распалубливают блоки после остывания бетоном 70% марочной прс ости. При этом разница температур бетона и воздуха полигона не должна превышать 10—15°С. Количество одновременно прогреваемых блоков зависит от установочной электрической мощности предприятия, а также наличия трансформаторов и их мощности.