Ценные преимущества перлитовых теплоизоляционных изделий

В связи с неуклонным увеличением объемов строительства из года в год растет потребность в теплоизоляционных материалах. Вместе с тем повышаются требования их качественных, особенно теплотехническим показателям.

Единственным регламентируемым теплотехническим показателем применяемых у нас изделии является коэффициент теплопроводности. Он позволяет судить о количестве тепла, проходящего через изоляционный слой, который защищает теплоотдающую или воспринимающую тепло поверхность. Но совершенно не учитывается другой очень важный показатель — постоянство объема, который оказывает существенное влияние на условия службы изоляционной конструкции.

В общем балансе теплоизоляционных материалов основное место пока занимает минеральная вата. Как известно, в набивных теплоизоляционных конструкциях минеральная вата благодаря упругости компенсирует термическое расширение изолируемых поверхностей. Этим объясняется, что вопросам термической деформации изоляции у нас не уделялось должного внимания.

Однако с переходом на индустриальные методы выполнения тепловой изоляции из сборных конструктивных элементов, когда упругая минеральная вата заменяется готовыми формованными деталями, изменение объема теплоизоляционных изделий под воздействием температуры приобретает важное значение. При этом весьма показательным является коэффициент термического расширения Он существествлияет на шовность теплоизоляционной конструкции, а так же на связанные с шовностью размеры потерь тепла ч. .3 изоляционный слой.

В связи с этим представляют интерес результаты проведенных в Теплопроекте испытаний безобжиговы.х теплоизоляционных изделий (табл. 1).

Из данных таблицы видно, что усадка для упругих изделий (совелитовые, перлитоцементные) сравнительно невелика. Более заметна она на материалах из пено- и газобетона. Наиболее резко усадка сказывается на извести золокремнеземистых деталях, составляя в обдасти высоких температур около 2% от первоначальных размеров. Это дает увеличение швов между изделиями до 2 с.ч на 1 м протя чости изолируемого объекта, не считая шовности самого объекта.

Следует особо отмстить, что из всех высокоэффективных теплоизоляционных материалов, освоенных отечественной промышленностью, единственно перлитовые керамические изделия дают при нагреве рост первоначального объема конструкции. Изделия, очичающийся таким показателем термического расширения и к тому же низким коэффициентом теплопроводности, очень экономичны и должны поэтому получить самое широкое распространение.

Рис. 1 наглядно иллюстрирует коэффициент теплопроводности и рис. 2 — коэффициент термического расширения перлитовых изделии в сравнении с другими теплоизоляционными материалами.

Предстоит не только резко увеличить выпуск теплоизоляционных материалов, но и пересмотреть структуру их баланса. Опережающее развитие должно получить производство изделии, обеспечивающих высокую степень индустриализации работ при лучших теплотехнических показателях конструкции и оптимальной экономичности изоляции.

Перлитовые керамические изделия как раз и можно выпускать в виде сборных деталей с упрочненным наружным слоем, исключающим необходимость защитного покрытия. Это резко повышает их индустриальность.

Для изоляции высокотемпературных объектов могут быть рекомендованы в первую очередь керамические и цементные перлитовые материалы, технология производства которых проверена и освоена промышленностью. Основные технические показатели этих изделий приведены в табл 3.

Для теплотехнических сооружений (промышленных печей, дымовых труб) большой интерес представляет жароупорный теплоизоляционный перлитобетон. Он испытан на строительстве промышленных объектов. Основные показатели этого бетона: объемный вес 500—800 кг/м3 коэффициент теплопроводности 0,09—0,18 ккал/м предел прочности при сжатии 15—60 кг/см2, предельная температура применения 600°С.

Приведенные в табл. 3 данные свидетельствуют о существенных преимуществах перлитовых теплоизоляционных изделий. Они не уступают другим теплоизоляционным материалам с эквивалентными теплотехническими показателями, а во многих случаях значительно их превосходят. Так. например, для области температур 700—900°С эти изделия могут с успехом заменить легковесные огнеупоры, стоимость которых в




На основе вспученного перлита могут быть получены также эффективные теплоизоляционные детали для сооружения промышленных холодильников.



В настоящее время перлитовые изделия на синтетических смолах (фенолформ альдегид нон, мочевиноформ альдегидной и др.) значительно дороже изготовленных па битуме. Однако с развитием химической промышленности стоимость смол несомненно резко снизится. Изделия на синтетических смолах, обладающие высокими техническими показателями, будут в то же время и дешевыми.

Предприятия по производству перлитовых изделий необходимо создавать для обеспечения комплексных потребностей экономических районов, т. е. с расчетом на выпуск всего сортамента теплоизоляционных материалов. Наряду с перечисленными выше изделиями для энергетического, технологического оборудования и промышленных холодильников должен быть предусмотрен также ВЫПУСК легких заполнителей для изготовления теплоизоляционных бетонов и засыпной изоляции.

Во многих случаях может оказаться целесообразным создание специализированных цехов в составе районных и межрайонных баз строительной индустрии. Мощность таких цехов следует определять с таким расчетом, чтобы каждый из них мог удовлетворять нужды крупного экономического района.

Произведенные а Теплопроекте подсчеты показывают, что рентабельность производства перлитовых керамических изделий обеспечивается при мощности в 20 тыс. м3 в год. При этом цеховая себестоимость 1 м3 изделий составляет 24 р. 38 к., в том числе цеховые расходы 9 р. 89 к. Себестоимость 1 м3 перлитоцементных изделии при мощности цеха 30 тыс. л3 в год составит 19 р. 04 к., в том числе цеховые расходы 3 р. 19 к. Цеховые расходы исчислены для отдельно строящихся цехов. При создании комплексных предприятий полная коммерческая себестоимость окажется на уровне цеховой или даже ниже.

Фактическая себестоимость перлитовых изделий на битумной связке на действующем заводе в Калуше (Станиславская обл.) при объеме производства 2 864 м3 составила в 1962 г.