Получение теплоизоляционного газосиликата с использованием барханных песков

Минераловатные плиты на битумных мастиках не рекомендуются для применения в качестве утеплителя панелей в районах с высокими летними температурами, плит же на фенольных смолах пока, как известно, нехватает.

В связи с этим Министерство строительства и строительных материалов Туркменской ССР приняло решение об утеплении панелей газосиликатными теплоизоляционными вкладышами.

Строймонтажконструкция на силикатном заводе Ашхабадского комбината стройматериалов сооружена установка, рассчитанная на обеспечение газосиликатными теплоизоляционными плитами Безмеинского завода крупнопанельного домостроения мощностью 35 тыс. м2 жилой площади в год.

В качестве вяжущего при производстве газосиликата применяется молотая нзвесть-кипелка с содержанием не менее 60% активных CaO+MgO и удельной поверхностью 4000—5000 см2/г.

В качестве кремнеземистого компонента был принят каракумский песок. Химический состав его характеризуется следующими данными в %: Si02 — 65.53; Fe203 — 2,46; А1203 — 9,42; СаО —13.48; MgO—1,48; S02— следы, п п п.— 7,84.

Гранулометрический состав в % характеризуется содержанием фракций; 1—0,5 мм—1,0; 0,5—0,25 аки—3,51; 0,25—0,05 мм—84,79:0,05—0,01 мм— 3,4; 0,01 0,005 мм—4,8; менее 0,005 мм—3,5.

Наличие в песке достаточного количества мелких фракции исключает необходимость дополнительного измельчения его. Влажность кремнеземистого компонента не должна превышать 23%- Песок просеивают через сито с отверстиями 0,5 мм.

В качестве газообразователя применяется алюминиевая пудра ПАК-3 в виде водноалюминиевой суспензии

Как поверхностно активное вещество, а также для замедления начала процесса газообразования в состав газосиликатной смеси вводят силикатный кЛей (жидкое стекло).

На изготовтение 1 м3 газосиликата объемным весом 450 кг/м3 с пределом прочности при сжатии 8 кг/см2 расходуется в кг: извести—100; каракумского песка — 300; алюминиевой пудры — 0,8; жидкого стекла— 1,2; воды — 220 л.

Из весового дозатора (см. рисунок) известьки-пелка и каракумский песок подаются транспортерами в 4-лопастную массомешалку, работающую по режиму 25 об/мин. Для предупреждения поломки деталей мешалки сырье в сухом состоянии еле дуст подавать при непрерывном вращении лопастей.

Перемешанную в течение 3—5 мин смесь направляют в расположенную ниже и установленную на подвижной электротележке мешалку с лопастями пропеллерного типа. Она перемещается по рельсам вдоль цеха, в котором расположены формы. Скорость вращения ее лопастей — 80 об/мин. Сухую смесь перемешивают в течение 2—-3 мин , после чего добавляют водноалюминиевую суспензию, воду с температурой 25—40°, а также поверхностно-активное вещество (силикатный клей). Meшалка заполняется до 70% объема.

Перемешивание длится 1,5—2 мин., затем готовую массу разливают в формы на 1/г или 2/3 их высоты, в зависимости от объемного веса газосиликата. После двухчасовой выдержки газосиликатная масса начинает схватываться. В это время производится срезка горбушки и нарезка изделий по соответствующим размерам. Перед запариванием изделия выдерживаются 4—6 час. Тепловлажностная обработка в автоклаве ведется под давлением 8 ати по режиму 5 + 8 + 5 час. По окончании запаривания изделия охлаждают в автоклавах до 40°.


Конструкция форм обеспечивает легкую сборность и разборность их. Все швы перед заливкой массы замазывают глиной, гипсом или известковым тестом. Формы смазывают веретенным машинным маслом или парафином. При недостаточной смазке изделия прилипают к формам Стоимость газосиликата не превышает 6—8 руб. за 1м3. Замена минераловатных плит теплоизоляционным газосиликатом только на одном Безмеинском заводе крупных панелей даст годовую экономию свыше 50 тыс. руб.

Министерство намечает отработать совместно с Институтом сейсмостойкого строительства Академии наук Туркменской ССР технологию конструктивного газосиликата для однослойных наружных стеновых панелей