Известковую промышленность — на современный технический уровень

Одним из основных потребителей извести является промышленность силикатных изделий и автоклавного твердения. Для выпуска этих изделий требуется известь высокого качества со стабильными показателями. Однако большинство известковых заводов не в состоянии поставлять такую известь из-за низкого технического уровня ее производства.

Известковые заводы, за редким исключением, оснащены шахтными печами которые не обеспечивают равномерного обжига извести Наряду с нормально обожженной известью неизбежно попадаются куски недожога и пережога. Особенно это характерно для извести, обжигаемой в шахтных печах на твердом топливе, где пережег извести образуется в точках соприкосновения горяшего топлива и известняка. Снижение температуры обжига до 900° С, как это рекомендует инж. А. И. Мочалов, возможно позволит получить известь удовлетворительного качества, но отсутствие перепада в 150—2004 между температурой обжигающих газов и температурной декарбонизации известняка приведет к резкому падению производительности печей, перерасходу топлива и удорожанию извести

Прав А И. Мочалов, указывая на то, что заводы выпускают низкоактивную известь, тогда как исходный известняк дает возможность получать известь с содержанием 92— 94% активных окислов. Отчего это происходит? Известковому заводу невыгодно вырабатывать высокоактивную извести поскольку это связано с более продолжительным пребыванием известняка в печи, г. е. снижением производительности печи, увеличением расхода топлива и рабочей силы. Выпуская низкоактивную известь (в пределах стандарта), завод выполняет и перевыполняет план, работает рентабельно, поскольку известь оплачивается за валовую тонну, в которую входит н балласт.

Для стимулирования выработки максимально-активной извести следовало бы, по нашему мнению, оплату извести производить не за валовую тонну, а за каждый процент содержання активных окисей кальция и магния. Это значит: при содержании в извести активных СаО и MgO (эталонная единица стоимости) оплата производится за 1000 кг извести; при содержании в извести, например, 80% активных окисей. 200 кг балласта не оплачивается.

Учитывая заводскую себестоимость, оплате 1% активных окисей можно дифференцировать: до 70" о активности — низкая цена, до 80%—более высокая, до 85% — еще выше к т. д. Оплата извести по активности будет выгодна и заводу и потребителю. Внедрение такого принципа оплаты послужит хорошим стимулом повышения качества извести, поскольку ГОСТ не может обязать завод выпускать известь с активностью более 70%.

Имеющийся опыт показал, что получение высококачественной извести, отвечающей требованиям силикатного производства, обеспечивают вращающиеся печи. Они позволят использовать отходы дробленого известняка, не пригодного для шахтной печи Известь во вращающейся печи обжигается равномерно, практически без пережога и недожога. Благодаря короткому сроку обжига (пребывание известняка в зоне обжига 10—20 мин) исключается рекристаллизация окиси кальция, и печь может работать с температурным перепадом в 300—350°, что повышает ее производительность. С применением же теплообменников, например конвейерного кадьцинатора, расход топлива остается на TOVI же уровне, что и в шахтных печах.

В настоящее время цементные заводы оснащаются мощными вращающимися печами. Короткие печи, длиной до 60 м, во многих случаях демонтируются. Эти печи с успехом могут быть использованы в известковой промышленности.

При обжиге во вращающихся печах рыхлых разновидностей карбонатных пород, в частности рыхлого мела, в печь должен поступать кусковой материал примерно равного диаметра (20—30 мм). Опыт работы Брянского, Климовичского и Новоберезовского известковых заводов, оснащенных вращающимися печами, показал, что карьерный мел не обеспечивает этого условия — наряду с мелкими зернами попадают слипшиеся комья разной величины. Это обстоятельство заставило Брянский завод обжигать мел в виде шлама, что усложнило технологию и вызвало повышенный расход топлива.

Климовичскип и Новоберезовсквй заводы, оборудованные вращающимися печами с конвейерными кальцинаторами, были спроектированы на обжиг предварительно гранулированного рыхлого мела Однако эксплуатация в производственных условиях различных типов грануляторов пока еще не дает оснований считать, что вопрос о грануляции рыхлого мела окончательно решен. Вследствие недостаточного гранулирования Новоберезовский завод выпускает известь с активностью до 75%, хотя при составе используемого мела ее можно довести до 85—90%. Климовическнй завод, работающий на мергелистых мелах, выпускает известь с активностью всего лишь 60—65%. В молотом виде она имеет марку 100 и является хорошим вяжущим в строительстве. Прилененне же ее для силикатного производства, как показал многолетний опыт, экономически невыгодно, так как гидравлические компонены не оказывают влияния на снижение содержания активной окиси кальция в силикатной массе. В производстве силикатных изделий расход этой извести оказывается высоким.

А. И. Мочалов, рекомендуя применять для силикатного производства известь со скоростью гашения не более 5 мич, исходит; вероятно, из технологии н опыта работы Краснопресненского комбината. Эта рекомендация не может быть общей для всех заводов. Белорусские силикатные комбинаты (Оршанский, Минский) прн наличии подобной извести вынуждены вводить замедлители схватывания, чтобы увеличить срок гашения до 10—15 мин.

Необходимо отметить, что для производства крупноразмерных силикатных изделий вполне пригодна доломитовая (магнезиальная) известь умеренного обжита, при 900° С, поскольку температура полной декарбонизации доломита равна 770° С. При указанной температуре обжига окись магния доломитовой извести быстро гасится и дает прочные цементирующие гидросиликаты магния. Особенно эффективно доломитовая известь обжигается во вращающейся печи.

Использованию доломитов и магнезиальных известняков для производства извести следует уделить большое внимание. Ведь по геологическим данным, примерно половина карбонатных месторождений СССР представлена именно этими породами.

Поскольку вопрос о применении в силикатном производстве доломитовой (магнезиальной) извести с содержанием магнезии до 30% практически решен, необходимо внести соответствующие коррективы в ГОСТ, допускающий не более 5% магнезии в извести дли силикатной промышленности.

В каком виде известь должна поставляться потребителю? Единого рецепта здесь дать нельзя. Для строительных организаций наиболее приемлемо получать молотую негашеную известь. При наличии местных добавок (кирпично-черепичные отходы, золы, шлаки и т. п.) желателен помол извести с этими добавками.

Однако нельзя согласиться с предложением обязать известковые заводы поставлять силикатным предприятиям готовую известково-песчаную смесь, поскольку для различных силикатобетонных изделий требуются силикатные массы неодинакового состава.

На силикатные предприятия известь должна поставляться в вагонах или автомобилях-контейнерах в негашеных комьях с тем, чтобы при совместном помоле извести с частью песка, он содействовал бы ее диспергированию.

Развитие мощной механизированной известковой промышленности — важная проблема и решать ее должны не только местные организации. Эту проблему необходимо решать во всесоюзном масштабе.