Технологические показатели работы тоннельной печи и сушилки на мазуте

Кирпичные заводы треста Донецкстройкерамика (Донецкая область) перешли с использования генераторного газа на мазут. На одном из этих заводов — Гродовском — проведены тепловые испытания печи и сушилки для определения теплотехнических показателей при работе на мазуте.

Сушилка системы бывшего Мосуглепроекта состоит из 12 тоннелей длиной 37 м каждый. Емкость тоннеля —30 сушильных вагонеток, на каждую из которых укладывают 180—200 шт. кирпича.

Сушка производится смесью холодного и отбираемого из зоны охлаждения печи горячего воздуха. Подача воздуха для сушки осуществляется вентилятором среднего давления № 14 с приводом от электродвигателя мощностью 28 кет. Воздух из сушилки отсасывается двумя эксгаустерами № 95 и 12,5. Мощность приводов соответственно 28 и 20 кет. Продолжительность сушки 28—32 часа. Производительность одного блока сушилки составляет 2100—2400 шт. кирпича в час.

Тоннельная печь системы бывшего Укрпромпроекта имеет длину 75 м. В печи одновременно находятся 25 вагонеток, в том числе в зоне подогрева— 11, обжига — 7 и охлаждения — 7. На печную вагонетку садят 2350 шт. кирпича. Толкание вагонеток производится через каждые 80 мин. Производительность печи — 1760 шт. кирпича в час. Продолжительность обжига — 34 часа.

Поступающий на завод мазут сливается в два подземных резервуара и подогревается в них до 40—50°. Затем топливо перекачивают в расходный бак, расположенный над форсунками печи на высоте 8 м. В расходном баке мазут паровыми змеевиками нагревается до 80—85° и самотеком поступает к форсункам печей.

Печь имеет 24 форсунки низкого давления игольчатого типа (по i2 с каждой стороны). Распыл мазута осуществляется холодным воздухом, подаваемым вентилятором высокого давления ВВД-9 с электроприводом мощностью 20 кет.

Воздух в зону охлаждения печи нагнетается вентилятором среднего давления ВРС-6 с электроприводом мощностью 10 кет. Большая часть нагретого воздуха из зоны охлаждения поступает на сушку, а сравнительно немного идет в зону обжига.

Дымовые газы отсасываются из зоны подогрева двумя дымососами № 12,5 с электроприводами мощностью 28 и 35 кет.

При проведении теплотехнических испытаний печи и сушилки были получены данные, необходимые для составления тепловых балансов и характеристики аэродинамики агрегатов.

Температура дымовых газов, воздуха в канале перед сушилкой, мазута и ограждающих поверхностей печи измерялась платиновыми термометрами сопротивления. Для определения температуры в зоне обжига печи и горячего воздуха применялись хромель-алюмелезые термопары. Потребление мазута измерялось объемным расходомером с тарировкой по мерному баку. Качество топлива определялось лабораторным анализом. Количество дымовых газов и горячего воздуха, отбираемого на сушку, измерялось трубкой Пито с отсчетом по микроманометру ММН.

Количество воздуха, поступающего в зону охлаждения печи, воздуха, отработавшего в сушилках, а также подаваемого на распыл мазута, измерялось чашечными анемометрами. Анализ дымовых газов производился газоанализатором Орса. Влажность забираемого из помещения воздуха измерялась психрометром Августа с ртутными термометрами, влажность воздуха, отработавшего в сушилках, — психрометрами с медными термометрами сопротивления. Замеры статического давления по длине печи произодились микроманометрами ММН и тягомерами Креля. Удельная теплоемкость кирпича составила: с=0.23 ккал/кг- град для высушенного и с=0,21 ккал/кг град для обожженного кирпича.


Приемные ролики установлены на поворотном валу, в конце которого имеется рычаг, связанный с цевкой поворота, сидящей на валу конвейера.

Вращение концевого вала конвейера вместе с цевкой 14 (рис. 1) дает возможность периодически поворачивать ротики и, тем самым, сбрасывать скалки на направляющие.

Сброшенные скалки под действием силы тяжести движутся по направляющим до концевого упора 24. Последний, при обратном движении рычага 4, освобождает очередную скалку, давая ей возможность опорному. После прохождения скалки концевой упор под действием пружины устанавливается на прежнее место, препятствуя движению следующей скалки

После навивки цикл повторяется.

Известно, что техническое сукно зачастую вытягивается по длине, причем неравномерно. Кроме тою, несовершенство работы трубоваликов вызывает отклонение сукна от нормального положения. Регулировкой хода сукна обычно занят рабочий. В настоящее время и эта операция у нас механизирована.


Остановимся еще на операции подкола труб, которая осуществляется специальными иглами 3 (узел подкола показан на рис. 3), укрепленными на штоках гидроцилиндров.

После установки трубы на каландре в гидроцилиндры подается масло, которое как рабочий агент передвигает поршень, шток и вместе с ними иглы. Они вонзаются между трубкой и скалкой, делая подкол. При обратном ходе поршня и штока игла задерживается упором а, поворачивается на 90°, принимая вертикальное положение с тем, чтобы следующая труба при движении не могла зацепить иглу. Так как на машине АТМ-3 формуют трубы разного диаметра, установка цилиндра регулируется вертикальным винтом 6 После подкола пускается в ход каландр, и труба несколько развальцовывается.

Комплексная механизация и частичная автоматизация технологического процесса позволили высвободить 10 человек в смену. В настоящее время машину обслуживают только трое: машинист, его помощник и рабочий и, наблюдающий за процессом загрузки и выгрузки скалок. Он же производит смазку трущихся частей машины

Все работы по механизации и автоматизации обошлись комбинату около 8 тыс. рублей. 0 ?и окупились уже через пять месяцев эксплуатации машины.