Производство газозолосиликатных плит малого объемного веса

Ступинский завод ячеистых бетонов, введенный в действие в конце 1960 года, выпускал на первых порах преимущественно теплоизоляционные плиты из газозолосиликата объемным весом 500 кг/м Попытки уменьшить их объемный вес до 400 кг/м3 приводили к браку. Часть замесов вовсе не поднималась до заданного уровня, в других же масса оседала после вспучивания. Необходимо было подобрать оптимальный технологический режим, обеспечивающий такие сроки схватывания раствора, которые благоприятствовали бы интенсивному вспучиванию смеси и вместе с тем позволили к окончанию процесса газовыделения иметь массу, обладающую достаточной устойчивостью. Сделать это было не легко при неизбежных еще в условиях производства колебаниях активности известковозольной смеси и водотвердого отношения.

Прежде всего добились постоянной продолжительности процесса газовыделения. Это достигалось главным образом стабильностью температуры растворов, что в свою очередь зависит от применения воды затворения с постоянной температурой (+20°) и однородности известково-зольной смеси.

При опытах, предшествовавших освоению производства плит малого объемного веса, продолжительность схватывания определялась по изменению во времени величины пластической прочности раствора (предельного сопротивления сдвигу). Она измерялась методом тангенциального смещения пластинки. Пластмассовую пластинку, полная боковая поверхность которой равна 100 см , помешали в раствор и последовательно нагружали. Величина пластической прочности раствора определялась по формуле:


Уменьшение добавки гипса до 1,5% от веса извести не исключает «кипения» замесов. Попытки повысить температуру раствора с целью ускорения процесса схватывания оказались мало эффективными, так как одновременно увеличивалась скорость газообразования.

Не дает также желаемого результата уменьшение количества воды затворения. Водотвердое отношение должно обеспечивать небольшое начальное сопротивление раствора на сдвиг (50—100 мг/см2), чтобы образующиеся пузырьки газа могли легко вспучивать раствор. В противном случае масса не достигает заданного объема.

Проверка в производственных условиях показала, что при выпуске изделий без добавки гипса количество брака значительно уменьшается. Полные исключение брака возможно только при определенном изменении во времени пластической прочности раствора. Однако добиться в производственных условиях стабильного изменения этого показателя во времени трудно из-за непостоянства свойств применяемой извести и колебаний активности известково-зольной смеси.

При проведении опытных работ решено было опробовать для регулирования скорости изменения пластической прочности раствора добавку жидкого стекла. Его вводили в смесь вместе с клееканифольной эмульсией. Жидкое стекло, в отличие от гипса, замедляет главным образом начальную стадию схватывания, не мешая в дальнейшем быстрому нарастанию пластической прочности раствора (см. рисунок, кривые 2 и 3). Это объясняется тем, что жидкое стекло, вступая в реакцию с гидратом окиси кальция, быстро выходит из сферы реакции, связываясь в труднорастворимые гидросиликаты кальция. В результате, оказывается возможным увеличить подвижность раствора, не опасаясь «кипения» замесов.

После замены гипса жидким стеклом расход алюминиевой пудры сократился на 30—40%. Это объясняется тем, что гипс как химический агент тормозит нормальное протекание реакции газообразования. В присутствии гипса на частицах алюминия образуются пленки труднорастворимых гидросульфоалюминатов кальция, которые затрудняют доступ извести к поверхности алюминия. Поэтому алюминиевая пудра медленнее реагирует с гидратом окиси кальция, часть газа выделяется в схватившейся массе и не участвует во вспучивании 65-75% 4500-4800 см

Положительные результаты проведенных опытов позволили заводу перейти на изготовление теплоизоляционных изделий из газозолосиликата объемным весом 400 кг/л3. При этом были приняты следующие технологические параметры;



Сравнительные данные о расходе материалов на 1 м3 готовой продукции при выпуске газозолосиликатных плит объемных весов 400 и 500 кг/м3 приведены в таблице.

Предел прочности при сжатии в сухом состоянии теплоизоляционных газозолосиликатных плит составляет 8—12 кг/см2 (при объемном весе до 400 кг/см3), влажность после запаривания — около 35% (по весу).

Помимо выпуска более эффективного материала для индустриального строительства, переход завода на изготовление теплоизоляционных изделий марки 400 даст значительную экономию, определяемую в несколько сот тысяч рублей в год.