Способ получения жароупорного газобетона

Газобетон обладает высокими теплоизоляционными свойствами. Однако при воздействии температур свыше 600° обычный газобетон разрушается вследствие термических напряжений и присутствия свободной извести в цементной связке.

В лаборатории жароупорных и химически стойких бетонов Научно-исследовательского института бетона и железобетона (НИИЖБ) АСиА СССР автором установлена возможность получения жароупорного газобетона. В качестве газообразоватля использована прокаленная при 200° в течение 2 час. алюминиевая пудра марки ПАК-3. Были испытаны различные составы газобетонов с наполнителями из золы уноса ТЭЦ и тонкомолотой шамотной добавки. При нагревании свыше 650° образцы газобетона с золой покрылись сеткой трещин, частично разрушились и потеряли 20% прочности. Испытания образцов с наполнителями из тонко.молотого шамота дали положительные результаты. Кроме тонкомолотой шамотной добавки, в состав жароупорного газобетона можно вводить в количестве не более 12% от веса цемента шамотный песок с крупностью зерен менее 0,6 мм.

Шамотная добавка, введенная в состав газобетона, улучшает его теплотехнические и прочностные свойства Она связывает свободную известь цементного камня и. в условиях высоких температур, способствует сохранению необходимой прочности и структуры затвердевшего цемента при его нагревании или охлаждении.

Опытным путем установлены оптимальные параметры дозировки тонкомолотого шамота и алюминиевой пудры для получения жароупорного газобетона объемным весом от 600 до 800 кг/м3 с высокими прочностными показателями.

В качестве вяжущего применялся портландцемент Белгородского завода марки 400. Оптимальные составы жароупорных газобетонов приведены в табл. 1.

<

Подготовка смеси производится в растворомешалке. Сначала загружают шамотный песок, затем цемент и шамотную добавку, предварительно перемешанные в сухом состоянии. В сухие компоненты заливают воду, подогретую до 50°. Перемешивание в растворомешалке длится до получения однородной литий смеси. Потом загружают алюминиевую пудру и всю массу вторично перемешивают до начала газообразования. После этого бетонную смесь переливают в формы, заполняемые примерно на 2/3 высоты. До схватывания цемента, смесь поднимается (пучится), заполняя весь объем формы.

В формах бетонную смесь выдерживают до приобретения ею необходимой прочности; после чего удаляют наплывы и разрезают бетон на блоки или плиты нужных размеров. Готовые изделия подвергают автоклавной обработке или электропрогреву.

За счет использования горячей воды при затворении смеси уменьшается выдержка перед автоклавной обработкой или электропрогревом. Высокая температура изделий к началу запаривания благоприятно сказывается на уменьшении температурных Ьчпряженин и устранении трещинообразований в процессе автоклавной обработки.

Изготовленные образны подвергались автоклавной обработке под давлением 8 ати по следующему режиму: подъем давления —4 час.; запаривание при максимальном давлении 8 ати — 4 час.; сброс давления —4 час.


Дополнительное испытание жароупорного газобетона состава 2 (табл. 1) производилось на блоках размером 650X300 мм в специальном устройстве с муфельной печью. При переменном воздействии температуры от 20 до 1000 в течение полугода жароупорный газобетон не обнаружит следов разрушения.

После окончания лабораторных работ трест Союзтеплострой приступил к изготовлению жароупорных бетонных панелей и блоков, из которых построил сборную камерную печь, предназначенную для нагревания строительных материалов при температуре 1250°.

В этих изделиях впервые в строительной практике был применен жароупорный газобетон в качестве теплоизоляционного материала.